[实用新型]一种制品的改良排气结构的模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种制品的改良排气结构的模具。

背景技术

产品为相对较小零件，通常指小于50mm³体积的产品，产品需求量较大，为了提高压铸产量，提升效率，需要采用一模多穴的模具结构进行生产，通常压铸的产品还需要对产品的表面进行加工，需要确保产品在成型过程中无气孔出现，否则加工后容易将气孔暴露出来，并影响产品的结构，通常这种产品加工尺寸公差控制在0.05mm范围之内，按照常规开渣包排气，排气及铸料容易滞粘于模具型腔，模具粘料后对产品厚度的公差具有较大影响，同时易于产生砂孔和气孔等。

实用新型内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种制品的改良排气结构的模具。本模具有结构简单、排气性能和铸料流入冷料井更加顺畅，从而提高压铸成型质量。

为实现上述目的，本实用新型的一种制品的改良排气结构的模具，包括上模板、嵌设于上模板的上模芯、下模板、嵌设于下模板的下模芯；所述下模芯设置有浇注流道，以及沿浇注流道依次布设的多个型腔，所述型腔的填充末端依次连接有斜导槽、冷料井和排气槽。

优选的，所述排气槽延伸至上模板与下模板的合模位之间，且所述排气槽的入口截面大于出口截面。

优选的，所述冷料井的深度为2~2.5mm。

优选的，所述浇注流道的进入端截面大于尾端截面。

优选的，所述下模板还设置有冷却通道，所述冷却通道包括依次连通的输入水道、冷却水道和输出水道，所述冷却水道位于浇注流道的下方。

优选的，所述多个型腔包括设置于浇注流道前段的大尺寸成型腔和设置于浇注流道后段的小尺寸成型腔。

本实用新型的有益效果：与现有技术相比，本实用新型的一种制品的改良排气结构的模具，包括上模板、嵌设于上模板的上模芯、下模板、嵌设于下模板的下模芯；所述下模芯设置有浇注流道，以及沿浇注流道依次布设的多个型腔，所述型腔的填充末端依次连接有斜导槽、冷料井和排气槽；本模具在压铸时，模流前端的低温料从斜导槽中可以顺畅的进入冷料井中，从而避免冷料和气体滞留于型腔中，从冷料井溢出的铸料和气体可以再进入到排气槽中，气体从排气槽中排出上模板与下模板之间，少量溢出的冷料即滞留于排气槽中，可以方便的一次脱模，这种排气结构不但较好的解决了排气问题，而且还更好的解决了冷料滞留于型腔的问题，成型的制品质量好，无气孔。

附图说明

图1为本实用新型的模具结构示意图。

图2为本实用新型的型腔剖视图。

图3为图2的A部放大图。

图4为本用实新型的模具排位结构示意图。

附图标记：

上模板--1，上模芯--11，下模板--2，下模芯--21，浇注流道--3，型腔--31，斜导槽--41，冷料井--42，排气槽--43，冷却通道--5，输入水道--51，冷却水道--52，输出水道--53。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细的说明。

参见图1至图4，一种制品的改良排气结构的模具，包括上模板1、嵌设于上模板1的上模芯11、下模板2、嵌设于下模板2的下模芯21；所述下模芯21设置有浇注流道3，以及沿浇注流道3依次布设的多个型腔31，所述型腔31的填充末端依次连接有斜导槽41、冷料井42和排气槽43；本模具在压铸时，模流前端的低温料从斜导槽41中可以顺畅的进入冷料井42中，从而避免冷料和气体滞留于型腔31中，从冷料井42溢出的铸料和气体可以再进入到排气槽43中，气体从排气槽43中排出上模板1与下模板2之间，少量溢出的冷料即滞留于排气槽43中，可以方便的一次脱模，这种排气结构不但较好的解决了排气问题，而且还更好的解决了冷料滞留于型腔31的问题，成型的制品质量好，无气孔。

在本技术方案中，所述排气槽43延伸至上模板1与下模板2的合模位之间，且所述排气槽43的入口截面大于出口截面。将排气槽43设置不同截面大小的形状，可以避免冷料从排气槽43飞出的情况，同时，又可使冷料成型逐渐变薄易于脱出。

经过试验发现，将所述冷料井42的深度设置为2~2.5mm。可以使50~30mm³体积的产品得到较好的填充。

在本技术方案中，所述浇注流道3的进入端截面大于尾端截面。将浇注流道3的尾端设置为较少的截面，可以提高模流在进入浇注流道3的后端时压力，有利于成型压力的均衡控制。