[实用新型]一种生产深凹底玻璃酒瓶用的成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及玻璃容器生产领域，具体涉及一种生产深凹底玻璃酒瓶用的成型模具。

背景技术

玻璃是一种透明或半透明的固体物质，常温下玻璃是刚性体，硬度高。在熔融时形成连续网络结构；冷却过程中粘度逐渐增大并硬化而不结晶的硅酸盐类非金属材料，可生产成多种外形，如平板玻璃、建筑玻璃柱、各类啤酒瓶、中低档白酒瓶、高档白酒瓶。玻璃类酒瓶为现代运用最为广泛的材质之一。中国制造玻璃工艺早在西周时代就己经掌握，但是真正作为规模化的包装容器是在清代才逐渐出现,玻璃成为酒瓶的主要材料是由于西方国家对于玻璃技术的掌握，并且进行深化，制造出许多精美的酒瓶。目前玻璃酒瓶制造行业采用行列机吹制成型法生产玻璃酒瓶在节能降耗上有很大提高，改变了传统工艺不能量产的缺陷，同时其网络完整性和致密度好，产品具有优良的热学性能、较高的抗热冲击强度和较高的表面硬度，使其在反复使用过程中不易出现刮痕，器皿光洁度大幅提高，且工艺简单易行，工作效率高。但是采用吹制法生产高档玻璃酒瓶必须使用模具，由于它们与玻璃酒瓶表面相接触，模具内表面的形状和光洁度度直接转移到玻璃外表面上，因此模具是玻璃酒瓶成型的重要工具。模具水平也是制约玻璃酒瓶质量及行业工艺技术发展与效率的瓶颈问题，但是现有的模具多为一体式结构，这样的模具需要采用数控加工技术通过数控编程来制作，不但加工难度大，而且生产周期长成本高。玻璃瓶一般都按内凹底结构设计，瓶底中央不触地，并尽量向瓶内凹起，这有利于瓶子的稳定，防止擦伤、炸裂，增加抗内压强度。随着人们追求高档、美观的玻璃包装，使凹底结构向深凹底发展。从目前玻璃瓶制造工艺来看3～5mm内凹起是容易实现的，当内凹尺寸要达到10mm以上，称之为深凹底玻璃瓶，即会出现制造困难，突出表现为粘模底、翻闷头线、瓶口炸裂等，并且具有成品率低、外观质量差的缺陷。且瓶罐类玻璃酒瓶瓶颈和瓶肩的变形问题也是让业界极为犯难的问题。而引起此部位变形的原因是最后一次吹制成型时速度较快，成型模腔内部气体无法迅速排出，进而滞留在熔融玻璃料与模具之间。

发明内容

本实用新型为了解决目前深凹底玻璃瓶制造的技术问题，提供一种改善玻璃酒瓶瓶颈和瓶肩的变形，使深凹底波流酒瓶得以很好成型和冷却，结构合理、操作简便、使用寿命长的生产深凹底玻璃酒瓶用的成型模具。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案是：一种生产深凹底玻璃酒瓶用的成型模具，其特征在于：包括模具本体、吹气头、阀芯、吹气管、配气板、底模、丝牙堵头、底模冷却器，所述模具本体内部设置有玻璃瓶成型腔，所述玻璃瓶成型腔的瓶颈部位设置有保温槽和散热孔，瓶肩部位设置有排气孔一，瓶身下部设置有排气孔二、排气孔三、排气孔四，所述模具本体下部设置有保温孔，底部通过螺钉二固定有底模；所述保温槽顶部设置有保温槽盖，外侧以间隔分布状设置有上下贯通于模具本体内的通气孔；所述保温槽与通气孔之间设置有排气孔六，所述保温槽与玻璃瓶成型腔之间设置有排气孔五；所述通气孔与玻璃瓶成型腔之间在模具本体自上而下设置有排气孔一、排气孔二、排气孔三、排气孔四，所述通气孔与模具本体外部之间设置有排气辅助孔；所述保温槽盖顶部连接有吹气头，所述吹气头顶部设置有阀芯，所述阀芯和吹气头内部设置有延伸至玻璃瓶成型腔瓶口处的吹气管；所述底模内部设置有底模冷却器和与通气孔数量相等并且连通的底模冷却孔，下部通过螺钉一固定有配气板，所述底模冷却器上部通过丝牙堵头与底模内腔固定，底部通过配气板定位上套和配气板定位下套固定在配气板上。

所述吹气头外部一侧通过螺母设置有销杆；所述模具本体端面设置了提手孔，在模具本体自上而下深度为20mm。

所述模具本体由对称布置的凹模和凸模组合构成，所述凹模与凸模在接触处设置设置梯形槽，制成梯形凹凸结构定位。

所述保温孔的直径为10mm，深度为68.4mm，数量为22个，其底部设置有孔盖一。

所述通气孔的直径为7mm，长度为252.7mm，数量为6个，其顶部设置有孔盖二，底部设置有孔盖三。

所述散热孔的直径为8mm，在垂直于模具本体中心轴方向的深度为33mm，其数量为8个。

所述排气孔五设置在模具本体自上而下深度为15.1mm处，其直径为0.6mm；所述排气孔一设置在模具本体自上而下深度为44.4mm处，其直径为0.6mm，数量为6个；所述排气孔四设置在模具本体自下而上深度为53mm处，其直径为0.6mm，数量为6个；所述排气孔三自下而上深度为68mm处，其直径为0.6mm，数量为6个；所述排气孔二自下而上深度为83mm处，其直径为0.6mm，数量为6个。