[实用新型]一种应用于重型商用车的新型组合式油箱托架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种油箱托架，具体涉及一种应用于重型商用车的新型组合式油箱托架，属于重型商用卡车领域。

背景技术

目前，单独的L型油箱托架已经在国内外重型商用卡车上得到广泛应用，该结构安装方便，力学性能出色，牢固可靠，但是由于整车布置空间的限制，在一些特定车型上，单独的L型油箱托架无法布置。比如6x2牵引车二桥与后桥间轴距较小，吊耳端支架导致L型托架无法直接安装在车架上。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种应用于重型商用车的新型组合式油箱托架，保证油箱在整车上的布置，节省整车的布置空间。

为了实现上述目的，本实用新型采用的一种应用于重型商用车的新型组合式油箱托架，包括L型托架，所述L型托架包括下端的承托部和上端的安装部；

还包括设置在L型托架上的两加焊板，两加焊板对称设置在安装部的两侧，每个加焊板上均开有A孔、B孔和C孔。

作为改进，所述加焊板焊接在安装部上。

作为改进，所述加焊板与安装部接触的内外侧均焊接。

作为改进，所述加焊板上开有减重孔。

作为改进，每个加焊板的下端开有斜切口。

作为改进，加焊板中由上至下依次开有所述A孔、B孔和C孔，所述斜切口设在C孔下端。

作为改进，所述A孔与B孔间的距离小于B孔与C孔的间距。

作为改进，所述加焊板呈耳朵型。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1)该油箱托架综合考虑整车的布置空间，利用L型托架+加焊板的组合式油箱托架保证油箱在整车上的布置，大大节省了整车的布置空间。

2)对组合式油箱托架进行了详尽的CAE分析，针对加焊板与L型托架的焊接位置、加焊板的板厚、安装螺栓间距分布、开减重孔处理等方案进行了具体的分析对比，选择最佳的方案，保证了组合式油箱托架的整体强度。

3)保证组合式油箱托架整体强度的同时，兼顾轻量化设计理念，在应力较小区域开减重孔，降低整体重量及制造成本。

4)该结构加工、安装较简易方便，适应性较强，在很多商用车上均可采用。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为本实用新型的左视图；

图中：1、L型托架，11、承托部，12、安装部，2、加焊板，21、斜切口，22、C孔，23、B孔，24、A孔，25、减重孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限制本实用新型的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同，本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。

如图1、图2和图3所示，一种应用于重型商用车的新型组合式油箱托架，包括L型托架1，所述L型托架1包括下端的承托部11和上端的安装部12；

还包括设置在L型托架1上的两加焊板2，两加焊板2对称设置在安装部12的两侧，每个加焊板2上均开有A孔24、B孔23和C孔22。

作为实施例的改进，所述加焊板2焊接在安装部12上；所述加焊板2与安装部12接触的内外侧均焊接，保证无虚焊、漏焊，确保整体结构稳固。

作为实施例的改进，所述加焊板2上开有减重孔25，充分考虑了轻量化设计理念，在合适的位置对其进行减重，保证可靠性的同时，降低产品重量，降低成本。

作为实施例的改进，每个加焊板2的下端开有斜切口21。在尖角、锐边应力集中点处斜切，使得应力平滑过渡，不会因为尖角、锐边等产生应力集中，使得该点在垂直极限工况下的最大应力降低到306MPa，低于材料的屈服极限355Mpa，有效避免应力集中，大大降低加焊板2整体应力。

作为实施例的改进，加焊板2中由上至下依次开有所述A孔24、B孔23和C孔22，所述斜切口21设在C孔22下端。所述A孔24与B孔23间的距离小于B孔23与C孔22的间距。其中，A、B孔中安装的两个螺栓受拉应力，C孔中螺栓受压应力，与三个螺栓等距分布相比，拉近A、B两孔中螺栓间距，增大B、C孔之间的间距大大降低了加焊板2上部的应力。

作为实施例的改进，所述加焊板2呈耳朵型。