[实用新型]基于高温热泵的脉动冲击干燥定型系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种基于高温热泵的脉动冲击干燥定型系统。

背景技术

合成革的定型线生产工艺，包括湿法线、干法线、发泡线和后端处理等。对于国内外大部分合成革企业，不管哪一种生产工艺流程均需要消耗大量的热量对其进行工艺定型，且各道工序的用热方式基本都采用导热油辊筒加热，或通过烘箱结构对产品进行干燥或发泡，整个生产过程中有许多工序不仅生产能耗高、效率低、热量分布不均匀、热量损失较大，且存在易燃易爆性。

目前，国内合成革生产使用的供热方式绝大多数是燃煤导热油炉集中供热，生产能耗高、效率低、热量分布不均匀、热量损失较大、不节能环保。还有一些天然气直燃供热技术，余热回收效率也不高，由于余热回收产生的新风温度达不到生产工艺所需温度，直接进入烘箱势必会降低整个烘箱内的温度，因此达不到节能效果。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种基于高温热泵的脉动冲击干燥定型系统。

为了解决上述技术问题，本实用新型的一种技术方案是：一种基于高温热泵的脉动冲击干燥定型系统，包括热泵温度自动控制系统、烘箱温度均匀分布自动控制系统、设置在烘箱内部的天然气燃烧混合室、导气筒、左内循环风管、右内循环风管、导气管，设置在烘箱外部的天然气进口管道、天然气进口阀门、天然气燃烧机、高温热泵、余热回收换热器，所述天然气进口阀门设置在天然气进口管道上，天然气进口管道与天然气燃烧机输入端相连接，天然气燃烧机输出端与天然气燃烧混合室相连接，导气筒的热流体入口侧连通于天然气燃烧混合室的烟气出口，左内循环风管、右内循环风管的入口分别连通导气筒左、右两端的出口, 左内循环风管、右内循环风管与导气筒的连通处设置有循环风机，左内循环风管、右内循环风管的出口分别连通导气管两端的入口，左内循环风管、右内循环风管与导气管连通处设置有单向阀，导气管上设置有若干热气喷射口， 所述余热回收换热器上设置有废气进口、废气出口、新风进口、新风出口，废气进口连接烘箱排气口，新风进口设置有进风电机，新风出口经管路与高温热泵的进口连通，高温热泵的出口经管路与导气管相连通。

进一步的，所述热泵温度自动控制系统包括温度传感器A、温度传感器B、热泵PLC、温度控制器、热泵A/D转换器、热泵D/A转换器，温度传感器A、温度传感器B分别安装于导气管和高温热泵的输出端，温度传感器A、温度传感器B均经热泵A/D转换器与热泵PLC电性连接，热泵PLC经热泵D/A转换器与温度控制器电性连接，温度控制器与高温热泵电性连接。

进一步的，所述烘箱温度均匀分布自动控制系统包括温度传感器C、温度传感器D、变频PLC、风机变频器、风机A/D转换器、风机D/A转换器，温度传感器C、温度传感器D分别安装于导气筒左、右两端的出口处，温度传感器C、温度传感器D均经风机A/D转换器与变频PLC电性连接，变频PLC经风机D/A转换器与风机变频器电性连接，风机变频器与循环风机电性连接。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：通过将高温热泵与脉动冲击有效结合在一起，一方面提高干燥系统的火用值，使其真正用于合成革（贝斯）干燥的热能得到提高，从而减少总能量的消耗，提高干燥定型的效率；另一方面，余热的补充与回收利用，使余热回收加热的新鲜空气升温后可直接来加热合成革定型线或者用于导热油滚筒，并直接被利用而无其他环节。新供热方式不仅环保节能，还能极大提高了烘箱内温度分布的均匀性，提高热效率，且能够在供热过程中减少热损失。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型设备流程图；

图2为热泵温度自动控制系统的流程图。

图中：

1-天然气燃烧混合室；2-天然气进口管道；3-天然气进口阀门；4-天然气燃烧机；5-导气筒；6-循环风机；7-单向阀；8-导气管；9-变频PLC；10-风机A/D转换器；11-温度传感器C；12-风机变频器；13-风机D/A转换器；14-温度传感器D；15-高温热泵；16-余热回收换热器；1601-废气进口；1602-废气出口；1603-新风进口；1604-新风出口；17-进风电机；18-温度传感器A；19-热泵A/D转换器；20-热泵PLC；21-温度传感器B；22-热泵D/A转换器；23-温度控制器；24-左内循环风管；25-右内循环风管；26-烘箱。

具体实施方式