[实用新型]一种玉米皮连续水解喷射器有效
申请号: | 201620995280.9 | 申请日: | 2016-08-30 |
公开(公告)号: | CN206498935U | 公开(公告)日: | 2017-09-19 |
发明(设计)人: | 赵玉斌;王德友;李法田 | 申请(专利权)人: | 山东省鲁洲食品集团有限公司 |
主分类号: | A23P30/00 | 分类号: | A23P30/00 |
代理公司: | 济南金迪知识产权代理有限公司37219 | 代理人: | 王楠 |
地址: | 276400 山*** | 国省代码: | 山东;37 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 玉米 连续 水解 喷射器 | ||
技术领域
本实用新型涉及一种玉米皮连续水解喷射器,适用于玉米皮连续酸水解工艺,属于食品加工设备技术领域。
背景技术
目前,纤维质原料的水解工艺还是采用酸水解,常用的水解设备是搪瓷反应釜,都是间歇式水解工艺,该设备升温速度慢,热能利用率低,设备利用率低,产品生产成本高,为提高生产效率和设备利用率,玉米皮连续酸水解工艺由此而生,克服了间歇工艺的缺点,大大提高生产效率和设备利用率,降低生产成本。
玉米皮连续水解工艺流程是:玉米皮和酸液混合后,泵入喷射器升温,再进入高温维持系统。由于玉米皮和酸液混合后呈泥浆状,流动性差,采用常规喷射液化器升温很容易堵塞喷射器,因此需要采用特殊的喷射器升温,来配套连续酸水解工艺的推广与应用。中国专利文件(申请号2011202047254)公开了一种玉米皮连续酸水解用喷射器,包括加热室,加热室的下方连通有缓冲室,在加热室的侧壁上设置有进料口和蒸汽进口,在蒸汽进口处设置有蒸汽分布器。长期以来,随着高强度的生产实践,该方案逐渐暴露出以下缺点:1、装置不易加工、制作周期长,该方案分为上部的加热室和下部的缓冲室,两室之间锥体连接,不易成型制作;2、蒸汽与玉米皮混合液混合不够均匀,升温过程慢;3、加热室与缓冲室之间锥体连接,对喷射形成一定阻力。
实用新型内容
针对现有技术的不足,本实用新型提供一种专用水解喷射器,既满足了玉米皮连续水解工艺的要求,同时提高热利用效率,缩短加热时间。
本实用新型的技术方案如下:
一种玉米皮连续水解喷射器,包括腔体,腔体为圆柱形空腔,腔体上方设有上锥部,腔体下方设有下锥部,上锥部和下锥部均为空心锥体,下锥部顶端设有进料口,上锥部顶端设有出料口,腔体下部侧面设有蒸汽进口,蒸汽进口处设有蒸汽分布器。喷射器两端锥体状中间圆柱状,便于加工成型,进料口在喷射器的下锥部,出料口在喷射器的上锥部,料液向上进入,蒸汽进口在喷射器柱体下部的一侧,蒸汽经蒸汽分布器沿切线进入,物料与蒸汽在喷射器内混合升温,达到升温的目的。
根据本实用新型优选的,腔体外侧蒸汽进口处设有调节板,调节板位于蒸汽分布器外侧,调节板内侧设有齿条,腔体外侧设有齿轮,齿轮与齿条啮合,齿轮外设有旋转握手。通过旋转齿轮转动,带动齿条竖向移动,从而带动调节板上下移动,实现对蒸汽进口的大小调节。
根据本实用新型优选的,蒸汽分布器包括矩形框板,矩形框板上设有圆孔,矩形框板四周设有至少两个卡扣,两个卡扣对称设置,蒸汽进口处的腔体内侧设有凸台。通过卡扣卡过凸台,使蒸汽分布器可拆卸的安装在蒸汽进口处。
进一步优选的,卡扣的数量为四个,分别对称设置在矩形框板的四条边上。
进一步优选的,矩形框板上设有勾环。便于工作人员分离、拿持蒸汽分布器。
喷射器的大小可根据产量调整,蒸汽分布器上的孔径及数量根据加热效果而确定,本领域技术人员可根据实际工作需要确定,也可以随时调节蒸汽进口处的空间大小。
本实用新型的有益效果在于:
1、本实用新型提供的技术方案使装置制作更加简单、操作方便,运行费用低,低成本的基础上便于加工成型。
2、利用本实用新型的技术方案,玉米皮混合液在喷射过程中遭遇的阻力减小,利于喷射进程,也方便清洗等后续工序。
3、本实用新型的技术方案中,玉米皮混合液由下方喷射进入,蒸汽也在下方喷入,使蒸汽与混合液的混合十分均匀,升温快,缩短了加热时间。
附图说明
图1为连续水解喷射器装置纵剖图;
图2为蒸汽分布器平面图;
其中,1、喷射器,2、进料口,3、蒸汽分布器,4、蒸汽进口,5、出料口,6、调节板,7、旋转握手,8、勾环。
具体实施方式
下面通过实施例并结合附图对本实用新型做进一步说明,但不限于此。
如图1-2所示。
实施例1:
一种玉米皮连续水解喷射器,包括腔体,腔体为圆柱形空腔,腔体上方设有上锥部,腔体下方设有下锥部,上锥部和下锥部均为空心锥体,下锥部顶端设有进料口,上锥部顶端设有出料口,腔体下部侧面设有蒸汽进口,蒸汽进口处设有蒸汽分布器。喷射器两端锥体状中间圆柱状,便于加工成型,进料口在喷射器的下锥部,出料口在喷射器的上锥部,料液向上进入,蒸汽进口在喷射器柱体下部的一侧,蒸汽经蒸汽分布器沿切线进入,物料与蒸汽在喷射器内混合升温,达到升温的目的。
实施例2:
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