[实用新型]直臂式钢包回转台升降机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及钢包回转台技术领域，尤其涉及直臂式钢包回转台升降机构。

背景技术

钢铁产业要实现转型升级就要冶炼优特钢，而优特钢的连铸生产需要做到无氧化浇注，在这过程中，钢包的水口安装需要升降运动，以避免钢水与空气的接触产生氧化杂质，从而影响钢材质量。

目前国内能实现钢包升降的大多为蝶式钢包回转台和四连杆式钢包回转台，但仍有许多钢厂还在使用无法升降的直臂式钢包回转台。以前如要实现升降功能就需要整体更换钢包回转台，不但费用高昂(约350万元/台)，而且停产改造周期长(约20天)。为此我设计出一种直臂式钢包回转台升降机构，来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的直臂式钢包回转台升降机构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

直臂式钢包回转台升降机构，包括大包回转台、钢包和升降装置，所述大包回转台的两侧均延伸有直臂，所述直臂内垂直卡接有钢包，直臂前端与钢包的卡接处设置有升降装置，所述升降装置通过焊接固定在直臂前端；

所述升降装置包括升降外壳，所述升降外壳为中空结构，且上端设有开口，所述升降外壳中空腔的两侧竖直内壁上安装有导轨，所述导轨上活动安装有滑动块，所述导轨与滑动块活动连接的上端接缝处设置有注油处，所述升降外壳两侧的导轨的上端固定连接有称量箱，所述称量箱的下侧中心固定连接有液压油缸的输出轴，所述液压油缸安装于升降外壳的中空腔内，所述升降外壳内壁两侧的滑动块之间设置有限位挡板，且限位挡板靠近升降外壳中空腔的底部，所述导轨位于升降外壳中空腔的底部两侧设置有挡油板，所述升降外壳的底部外侧设置有注油孔，且注油孔位于导轨底部两侧的挡油板之间，并与两侧的挡油板形成的注油空间连通。

所述注油处和注油孔注入的润滑油为耐高温黄油。

所述钢包的两侧设置有卡块，且卡块与升降装置卡接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、在原有直臂式钢包回转台上对直臂进行技改，不仅减少了技改费用，更减少了因技改更换而停产的时间；

2、导轨不仅起到导向作用还有较大承载力，能承受一百多吨钢包安放时的冲击力；

3、柱塞式液压缸的使用不仅降低了采购成本，也减少了维护和更换时间。

附图说明

图1为本实用新型提出的直臂式钢包回转台升降机构的结构示意图；

图2为本实用新型提出的直臂式钢包回转台升降机构的俯视图；

图3为本实用新型升降装置的结构示意图；

图4为本实用新型升降装置的俯视图。

图中：1大包回转台、2钢包、3升降装置、4直臂、5升降外壳、6导轨、7滑动块、8注油处、9称量箱、10液压油缸、11限位挡板、12注油孔、13挡油板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，直臂式钢包回转台升降机构，包括大包回转台1、钢包2和升降装置3，大包回转台1的两侧均延伸有直臂4，直臂4内垂直卡接有钢包2，直臂前端与钢包2的卡接处设置有升降装置3，升降装置3通过焊接固定直臂前端，钢包2的两侧设置有卡块，且卡块与升降装置3卡接；

升降装置3包括升降外壳6，升降外壳6为中空结构，且上端设有开口，升降外壳6中空腔的两侧竖直内壁上安装有导轨7，导轨7上活动安装有滑动块8，导轨7与滑动块8活动连接的上端接缝处设置有注油处9，升降外壳6两侧的导轨7的上端固定连接有称量箱10，称量箱10的下侧中心固定连接有液压油缸11的输出轴，液压油缸11安装于升降外壳6的中空腔内，升降外壳6内壁两侧的滑动块8之间设置有限位挡板12，且限位挡板12靠近升降外壳6中空腔的底部，导轨7位于升降外壳6中空腔的底部两侧设置有挡油板14，升降外壳6的底部外侧设置有注油孔13，且注油孔13位于导轨7底部两侧的挡油板14之间，并与两侧的挡油板14形成的注油空间连通，注油处9和注油孔13注入的润滑油为耐高温黄油。

本实用新型在工作时，钢包2卡接在直臂4前端的升降装置4上，在需要对钢包2进行升降时，液压油缸11为其升降提供动力，导轨7和滑动块8配合工作，实现钢包2的升降。注油处9和注油孔13向导轨7和滑动块8之间注入耐高温黄油，对其进行润滑，挡油板14用于防止润滑油四处流散。