[实用新型]型材锯切转运系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及型材加工技术领域，具体而言，涉及一种型材锯切转运系统。

背景技术

参考图1a至图1f，图1a至图1f共同示出了一种现有型材锯切系统对铝型材切头去尾的工艺流程示意图。如图1a所示，以铝锭经挤压机挤压成型后的型材原料101为例，经过各个牵引、中断锯切、转运、拉直及再转运过程后，将原料101置于运输辊道上，然后运输辊道沿纵向向右输送原料101进入成品锯台120并采用成品锯的锯片横向锯切，从而使得已变形的料头废料104与带料尾的原料103分离(见图1b)。再由工人沿纵向向右从成品锯台120上手工拉动料头废料104到定尺辊道130上，然后采用人工搬离或车间行车辅助起吊的方式使料头废料104放置于废料收集箱内(见图1c)。由于料头废料104脱离定尺辊道130后，带料尾的原料103沿纵向向右继续前进，开始按照所需的型材的长度尺寸分段定尺锯切而形成成品102，成品102会通过后续的处理设备进入成品102料筐(见图1d)，最后剩余料尾废料105(见图1e)，工人再沿纵向向左从成品锯台120上手工拉动料尾废料105到运输辊道上，然后采用人工搬离或车间行车辅助起吊的方式使料尾废料105放置于废料收集箱内(见图1f)。至此，经挤压出的一件原料101的一个后续处理周期全部完成，之后即可再进行下个处理周期的加工。

由上述现有加工流程可知，现有的处理料头废料104和料尾废料105的过程中，由于采用了人工干预的方式，所以不能实现成品102处理的全自动化，甚至会引起挤压机挤压停止等待，从而造成制品表面缺陷，这样既降低了生产效率，又降低了制品的成品102率。并且，由于需要工人拉出和搬离，在此过程中，废料的毛刺和锯切时产生的锯屑飞溅都有可能影响到人身安全，因此上述现有加工方式的宜人化设计程度较低。

再者，现有成品锯台120具有一定宽度，通常在1.5米左右，且主动辊传输机构容易受到锯屑的影响，容易导致主动辊传输机构产生卡憋现象，因此通常不使用主动辊传输机构，且成品锯锯片距离成品锯台120的出料端也会有一段距离。据此，料头废料104和料尾废料105在切下后，通常位于非主动辊输送区，而且废料通常会发生翘头、翻转等移位，有可能卡在两个输送辊之间，造成现有的输送辊道110或拨料器均不能有效搬运或输送废料，而只能选择人工操作。

另外，由于成品锯锯片距离成品锯台120的出料端有一段距离，切下的料头废料104有时会位于成品锯台120上而不与主动辊道接触，因此无法再经主动辊道向前输送，从而导致上述部分流程只能选择人工操作。

实用新型内容

本实用新型的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种自动化程度较高的型材锯切转运系统。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

根据本实用新型的一个方面，提供一种型材锯切转运系统，其中，所述型材锯切转运系统包括锯台、翻料装置以及推料装置；所述锯台具有进料端和出料端，所述锯台上方设有锯片，用以将一原料切分为成品与废料；所述翻料装置具有对应于所述锯台的出料端的翻转辊道，所述翻转辊道常态下保持输送状态，所述翻转辊道能够向一侧翻转而呈翻转状态，以输出所述废料；所述推料装置可调节地设于所述锯台的进料端一侧的上方，用以将所述废料推送至处于输送状态的所述翻转辊道上。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述翻料装置包括第一架体以及第一驱动机构；所述翻转辊道设于所述第一架体上；所述第一驱动机构设于所述第一架体，以驱动所述翻转辊道在所述输送状态与所述翻转状态之间转换。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述翻料装置还包括第一翻转架；所述翻转辊道设于所述第一翻转架上，所述第一翻转架的一侧可转动地设于所述第一架体上，所述第一翻转架常态下保持输送状态，所述第一驱动机构能够驱动所述第一翻转架向一侧翻转。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第一驱动机构为第一油缸，所述第一油缸包括第一缸体以及第一伸缩杆；所述第一缸体可转动地连接于所述第一架体；所述第一伸缩杆由所述第一缸体可伸缩地伸出并转动连接于所述第一翻转架的底部。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第一架体顶部固定有第一限位支承件，所述第一翻转架处于输送状态时，所述第一限位支承件支承于所述第一翻转架的远离所述转轴的一侧的底部。