[实用新型]一种窑炉冷却室

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种窑炉冷却室，具体涉及一种水蒸气窑炉冷却室。

背景技术

在砖、瓷器、陶器等用品的制作过程中，烧制是一个非常重要的环节，产品烧制过程的好坏直接决定着产品的成色、成品率，从而也直接影响产品的经济效益，烧制品在在完成烧制工序后，还需要经过冷却的过程，不同的冷却流程产生的最终效果是不同的。比如如果将经过烧制的砖块隔绝氧气置入还原性的冷却环境中，会制成青砖，如果将经过烧制的砖块置入有氧环境冷却最终生成的是红砖。

传统的工艺采用的是贯通式的隧道窑，整个窑体设计成很长的直线隧道的结构，从前至后依次分出预热段、烧成段和冷却段，这种隧道窑存在两个很明显的缺陷：

1、隧道窑整体的尺寸在80-100m左右，占地面积非常大，耗费了大量的土地资源；

2、整个窑体的预热段、烧成段和冷却段设置在一起，相互之间的影响很大，从而造成冷却段的温度波动太大，这样容易造成烧制品的炸裂，甚至威胁窑炉整体的安全。

申请人已经申请的公开号为CN604902602U公开了一种窑炉冷却室，该冷却室由窑体和冷却装置组成，冷却装置包括一个冷却桶，冷却桶朝窑体内腔的面上开凿至少一个出水孔，出水孔上接有冷水管，该冷却室的冷水管直接深入到窑体内部，并且在冷水管上开凿有小孔用以向冷却室内释放水蒸气，这种设计可以很好的释放水蒸气，达到较快速度冷却的目的，但在快速生产中，需要更快冷却，就需要更多的进入水蒸气，该装置还需进行改进，况且水蒸气容易通过冷水管上的小孔进入到冷水管中造成冷水回流而引起下水困难的问题。

同时，申请人已申请的公开号为CN104457227A的实用新型公开了一种分体式隧道窑，这种隧道窑采用了将预热室和烧成室连续设计而将冷却室分开设计的结构，并且在烧成室的尾部设计了一个转运室，当烧制品在烧成室完成烧制后，由台车将其从烧成室运至转运室，并从转运室运出并沿着工作台上的预设轨道将其送入冷却室进行冷却，当烧制品从转运室被运往冷却室时可能暴露在外部的空气中，此时，温度极高的烧制品与周围环境发生激烈的热交换，使得烧制品的温度迅速下降，热损失较大，再者，一些烧制品比如青砖需要在800-950℃的环境中用还原焰逐渐冷却，这样的热损失造成烧制品的初始冷却温度低于标准温度要求，从而造成冷却之前先升温的麻烦，既浪费能源同时直接影响产品的成品率，同时，青砖等在冷却的过程中需要隔绝空气，以防止砖体中的铁元素被空气中的O₂氧化成Fe₂O₃从而变成红砖，这样直接将烧制品暴露在空气中的做法显然会影响产品的最终成色，解决这个问题的方法主要有两个思路：一是尽量提高台车在工作平台上的运行速度，使被台车从转运室运出的烧制品尽快进入冷却室内，以减少烧制品与周围环境的热交换，这种方法有太多的缺陷，提高台车速度势必会增加能源消耗，同时工作平台的空间有限，速度太快不容易控制，有严重的安全隐患，另一种思路是，将冷却室预先对接在转运室的后边，烧制品在台车上直接运送进冷却室，但现有技术的冷却室均是固定的，烧制品无法在台车上直接运送进冷却室。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种窑炉冷却室，该冷却室的窑壁上设置有内嵌的冷水箱用以盛水，冷水箱上段开凿蒸汽孔，当冷水箱中被注入的冷水汽化后能够迅速释放进冷却室内，提高了冷却速率，同时冷水管直接伸入冷水箱底部并且与底部之间存在微小的缝隙，加水后，水体可以对进水管起到水封的作用，避免了蒸汽由进水管进入从而造成下水困难的弊端，同时本冷却室能够在渡车的托运下沿着预设的轨道行驶至烧成室末端并与之密封对接，烧制品直接从烧成室被运送至冷却室，避免了烧制品直接暴露在空气中的弊端。

本实用新型的具体方案如下：

一种窑炉冷却室，包括由窑壁和窑顶合围而成的窑体以及设置在窑壁上的窑门构成，其特征在于所述的窑壁上设置有冷水箱，冷水箱镶嵌在窑壁上部，冷水箱四周封闭，仅在内侧上部设置有蒸汽孔，并且在冷水箱上设置有进水管。

作为优选方案，所述的进水管伸入冷水箱内部，距离冷水箱的箱底5-10毫米，当冷水箱中的水高于该高度时，能够对进水管起到水封作用。

作为优选方案，所述的冷水箱的个数为3到12个，可以加快水蒸气的生成速度和总量，提高冷却速率。

作为优选方案，所述的窑壁底部还设置有进气孔，所述的进气口的个数为4个，根据实际的生产需要，可以由此进气口向冷却室内通入天然气等气体，在烧制品的高温下通入的天然气会自主燃烧形成还原性火焰对烧制品进行逐渐的冷却。