[实用新型]一种隔热密闭的整体式炉缸内衬

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种炉缸内衬，具体为一种隔热密闭的整体式炉缸内衬。

背景技术

目前，炼铁高炉的炉缸部位的耐高温材料内衬有两种形式，一种为仅采用含碳材料构成的全碳型炉缸侧壁内衬，另一种为采用了含碳材料和含Al2O3耐材。高炉炉缸是装有流态的熔融铁水和炉渣、煤气、碱金属等冶炼产物的高温、高压空间，围绕此空间的耐火材料内衬受到这些高温冶炼产物的物理、化学侵蚀以及高温和由于温度的变化所导致的应力破坏。虽然，现代高炉的炉缸侧壁采用了质量较好的含碳材料、含Al2O3耐材以及先进的冷却技术和装备，在精心操作条件下，可以适当延长炉缸寿命，但前述形式的炉缸侧壁耐火材料内衬仍然不能很好的隔热。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种隔热密闭的整体式炉缸内衬，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种隔热密闭的整体式炉缸内衬,包括炉缸本体，所述炉缸本体的两侧设有炉缸内衬，所述炉缸内衬的内腔设有第一隔热密闭夹层，所述第一隔热密闭夹层的下方设有第一拱板，所述第一拱板的下方设有第二拱板，所述第一拱板和第二拱板的内腔均设有金属隔热层，所述第一拱板和第二拱板之间形成安放槽，所述安放槽的内腔设有陶瓷衬，所述第二拱板的下方均匀设有炭砖，所述炭砖与第二拱板之间形成第二隔热密闭夹层，所述炭砖上均匀开设有通孔，所述通孔的内腔贯穿有隔热线，所述隔热线交叉形成隔热网，所述炭砖的下方设有冷却壁。

优选的，所述第一拱板和第二拱板为波纹中空立体状。

优选的，所述安放槽和陶瓷衬为菱形。

优选的，所述通孔和隔热线呈矩形阵列状排列。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本隔热密闭的整体式炉缸内衬，在传统的炉缸内衬内设置第一隔热密闭夹层进行初步隔热，在第一隔热密闭夹层下方有由第一拱板和第二拱板组成的安放槽，安放槽内设有陶瓷衬进行隔热，同时第一拱板和第二拱板的内腔均设有金属隔热层进行隔热，此时热量被递减，再经过第二隔热密闭层后，炭砖进行吸收隔热，炭砖上开有通孔，每组炭砖通过通孔由隔热线组成隔热网进行隔热，经过多重隔热后，热量被削弱，不会过热损坏炉缸，延长了炉缸的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型炉缸内衬结构示意图；

图3为本实用新型炭砖结构示意图。

图中：1炉缸本体、2炉缸内衬、3第一隔热密闭夹层、4第一拱板、5第二拱板、6金属隔热层、7安放槽、8陶瓷衬、9炭砖、10第二隔热密闭夹层、11通孔、12隔热线、13隔热网、14冷却壁。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种隔热密闭的整体式炉缸内衬,包括炉缸本体1，炉缸本体1的两侧设有炉缸内衬2，炉缸内衬2的内腔设有第一隔热密闭夹层3，第一隔热密闭夹层3的下方设有第一拱板4，第一拱板4的下方设有第二拱板5，第一拱板4和第二拱板5为波纹中空立体状，波纹状能让热量有个缓冲的空间，保证热量传递均匀，第一拱板4和第二拱板5的内腔均设有金属隔热层6，第一拱板4和第二拱板5之间形成安放槽7，安放槽7的内腔设有陶瓷衬8，安放槽7和陶瓷衬8为菱形，第二拱板5的下方均匀设有炭砖9，炭砖9与第二拱板5之间形成第二隔热密闭夹层10，炭砖9上均匀开设有通孔11，通孔11的内腔贯穿有隔热线12，通孔11和隔热线12呈矩形阵列状排列，隔热线12交叉形成隔热网13，炭砖9的下方设有冷却壁14。在炉缸本体1工作时，产生的热量，经过炉缸内衬2内腔的第一隔热密闭夹层3进行初步隔热，在第一隔热密闭夹层3下方有由第一拱板4和第二拱板5组成的安放槽7，安放槽7内设有陶瓷衬8进行隔热，同时第一拱板4和第二拱板5的内腔均设有金属隔热层6进行隔热，此时热量被递减，再经过第二隔热密闭层10后，炭砖9进行吸收隔热，炭砖9上开有通孔11，每组炭砖9通过通孔11由隔热线12组成隔热网13进行隔热，经过多重隔热后，热量被削弱，不会过热损坏炉缸本体1，延长了炉缸本体1的使用寿命。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。