[实用新型]电源箱组焊工装装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及取款机零部件制作技术领域，尤其是一种电源箱组焊工装装置。

背景技术

供取款机使用的电源箱由4个面(底板、背板、左右侧板)组成。目前，大多数公司制造此类电源箱的组装工艺都是通过把左右侧板、背板放到底板上，手工把几张板贴紧，然后依次焊接。这样做，一天只能做出来十几台，效率低下，且90％都由于焊接变形，产品的平面度达不到图纸要求，需要花大量的时间返工，甚至会造成产品报废。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种能够有效的避免焊接变形、产品平面度达不到预定要求的电源箱组焊工装装置。

一种电源箱组焊工装装置，其包括下支撑架总成，底板总成，电器总成，气压总成；

所述下支撑架总成包括4个万向轮、4个支撑板以及一支撑骨架；4个支撑板的上端面与支撑骨架固定连接；各支撑板的下端面分别与万向轮固定连接；

所述底板总成包括底板、支撑块、侧板挡块、背板挡块；侧板挡块与背板挡块分别焊接在底板上端面；侧板挡块与背板挡块位于靠近底板边沿并垂直；支撑块位于底板下端面与下支撑架总成之间；底板总成与下支撑架总成通过支撑块连接；

所述电器总成包括多个电磁铁、电源开关、变压器；电磁铁设置在底板上端面；电源开关设置在底板侧面；多个电磁铁并联后与变压器串联；电源开关设置在电磁铁与变压器之间；

气压总成设置在底板上，用于对被焊接产品产生气压推力。

在本实用新型所述的电源箱组焊工装装置中，所述支撑板的上端面与支撑骨架通过焊接固定连接。

在本实用新型所述的电源箱组焊工装装置中，所述底板的长宽相等。

本实用新型提供的电源箱组焊工装装置与现有技术相比，其优点在于：(1)、工作效率高：以前的作业方法，一天只能做十几个产品；现在有了此组焊工装，一天至少可以做几十个；(2)、劳动强度低：以前完全是靠人工去把产品压紧，做不了多久，就感觉很疲劳；现在通过气压总成的推力和电磁铁的吸力，利用气源和电源控制，操作起来很轻松简便。(3)、产品合格率高：以前产品一次焊接后的合格率只有10％，90％的都需要返工，甚至报废；有了此工装，产品的合格率达到了100％。

附图说明

图1是本实用新型实施例的电源箱组焊工装装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的电器总成结构示意图。

1电磁铁；2底板；3气缸；4支撑骨架；5电磁铁安装座；6支撑板；7万向轮；8支撑块；9气动开关；10电源开关；11侧板挡块；12背板挡块；13变压器。

具体实施方式

如图1所示，在本实用新型实施例的一种电源箱组焊工装装置，其包括下支撑架总成，底板总成，电器总成，气压总成。

所述下支撑架总成包括4个万向轮7、4个支撑板6以及一支撑骨架4；4个支撑板6的上端面与支撑骨架4固定连接；各支撑板6的下端面分别与万向轮7固定连接。

支架骨架4与支撑板6焊接在一起，再与万向轮7上的四个孔连接。目的：由于产品外形较大，平面度要求高，就需要比较厚的一张钢板做底板，保证产品的平面度。一张底板的重量达100kg左右，如果要移动它，很不容易，且有安全隐患。于是，通过移动式的下支撑架总成，方便整个工装的移动，工位的调整等等。

所述底板总成包括底板2、支撑块8、侧板挡块11、背板挡块12；侧板挡块11与背板挡块12分别焊接在底板2上端面；侧板挡块11与背板挡块12位于靠近底板2边沿并垂直；支撑块8位于底板2下端面与下支撑架总成之间；底板总成与下支撑架总成通过支撑块8连接。

通过侧板挡块11和背板挡块12做定位支撑，保证了电源箱左侧板和背板两个面的垂直度；底板2下面均匀的分布安装多个个电磁铁1，每个电磁铁1的夹紧力可以为360N，通过电磁铁1的夹紧力把箱体的底板牢牢的贴在整个电磁铁1的平面上，保证了整个电源线的底板的平面度。

如图2所示，所述电器总成包括多个电磁铁1、电源开关10、变压器13；电磁铁1设置在底板2上端面；电源开关10设置在底板2侧面；多个电磁铁1并联后与变压器串联；电源开关10设置在电磁铁1与变压器13之间。

变压器13把380V的电源电压变压到24V的电源电压，再与每个电磁铁1连接成并联电路。通过电源开关10控制电磁铁1中线圈的闭合，以控制电磁铁1夹紧力的闭合。当焊接作业时，闭合电源开关10，产品的底板牢牢的被电磁铁1夹紧；当作业完成，断开电源开关10，电磁铁1夹紧力变为零，轻松取出产品，也不会对产品表面划伤。