[实用新型]一种模具双向交换分离机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种橡胶硫化机，具体地说是应用于橡胶硫化机的一种模具双向交换分离机构。

背景技术

传统的橡胶硫化机是一台主机对应一套出模机构，产品工作流程完成取成品时，主机处于待命状态，待出模机构取出成品后再进行下一轮的硫化工作，因此主机待机时间长，生产效率较差，并且由于一套出模机构必须有一台主机配合，造成占地面积、液压油品、钢材等资源的浪费。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，而提供一种模具双向交换分离机构，实现两套独立的模具脱模组件共享一台主机，两套独立的模具脱模组件可以轮流对硫化完成的模具进行脱模，提高主机的硫化效率。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种模具双向交换分离机构，包括机台座，该机台座具有主机安装位、位于主机安装位两侧的左脱模组件安装位和右脱模组件安装位。主机安装位安装有对模具进行硫化处理的主机组件。左脱模组件安装位和右脱模组件安装位对应安装有用于分离模具的左脱模组件和右脱模组件。主机组件与左脱模组件之间、主机组件与右脱模组件之间设有依次转移模具的传动组件。通过传动组件可以实现左脱模组件和右脱模组件轮流分离模具取出成品，并保证主机组件一直处于硫化工作状态，充分利用主机组件的硫化功能，提高生产效率。

为优化上述技术方案，本实用新型还包括以下改进的技术方案。

上述的主机组件包括位于下部的主油缸，主油缸的缸体通过主机连接座安装在机台座的主机安装位。

上述的左脱模组件包括左脱模基座，右脱模组件包括右脱模基座。主油缸的缸体左侧设有与左脱模基座相连接的用于分离模具的左翻板机构，缸体右侧设有与右脱模基座相连接的用于分离模具的右翻板机构。

上述的传动组件包括设于左脱模基座上的左脱模轨道、设于右脱模基座上的右脱模轨道、设于主机组件上的主机轨道。左脱模轨道、右脱模轨道和主机轨道处于同一水平面。

上述的传动组件包括设于左脱模基座上的左驱动机构和设于右脱模基座上的右驱动机构，以及由左驱动机构驱动并能在左脱模轨道和主机轨道上运动的左滑动板、由右驱动机构驱动并能在右脱模轨道和主机轨道上运动的右滑动板。

上述的左脱模基座和左翻板机构通过左脱模联结架固定于主油缸的左侧缸体上。右脱模基座和右翻板机构通过右脱模联结架固定于主油缸的右侧缸体上。

上述的左脱模组件和右脱模组件具有位于同一侧的操作面。左脱模组件和右脱模组件分离模具时，工人取出成品只需一样的操作即可，方便工人取出成品，节省人力，同时节省了机台的占地面积，能更有效地利用厂房空间。

上述的机台座为凹型的一体结构。左脱模组件和右脱模组件分别通过固定支柱安装在机台座两侧的左脱模组件安装位和右脱模组件安装位上。

上述的固定支柱具有调整左脱模轨道和右脱模轨道水平度的调整结构。

与现有的技术相比，本实用新型的一种模具双向交换分离机构，采用两套独立的模具脱模组件共享一台主机，其中一个脱模组件上的模具产出成品时，另一个脱模组件上的模具可以进入主机组件硫化，而且模具到达脱模组件以后可以通过翻板机构实现自动分离，便于操作人员取出成品，显著提高生产效率。并且由于两套脱模组件只用一台主机，充分利用了主机资源，有效减少了机台座占地面积、降低了液压油品、钢材等资源的消耗。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。

图1所示为本实用新型的结构示意图。

其中的附图标记为：机台座1、主机安装位11、左脱模组件安装位12、右脱模组件安装位13、固定支柱14、主机组件2、主油缸21、主机连接座22、主机轨道23、左脱模基座3、左翻板机构31、左脱模轨道32、左脱模联结架33、左驱动机构34、右脱模基座4、右翻板机构41、右脱模轨道42、右脱模联结架43、右驱动机构44、第一模具5、第二模具6。

本实用新型的一种模具双向交换分离机构，包括机台座1，机台座1具有主机安装位11、位于主机安装位11两侧的左脱模组件安装位12和右脱模组件安装位13。主机安装位11安装有对模具进行硫化处理的主机组件2。左脱模组件安装位12和右脱模组件安装位13对应安装有用于分离模具的左脱模组件和右脱模组件。