[实用新型]一种改进型发电厂脱硫除尘系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及工矿行业中的废气处理领域，具体涉及一种改进型发电厂脱硫除尘系统。

背景技术

电厂烟气脱硫工艺包括：石灰石/石灰-石膏法是技术最成熟、应用最多、运行状况最稳定的方法,其脱硫效率在95%以上。石灰石/石灰-石膏湿法是300MW及以上机组中最广泛采用的脱硫方式。世界各国(如德国、日本等)在大型火电厂中,90%以上采用湿式石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫工艺。目前,石灰石/石灰法是世界上应用最多的一种FGD工艺,对高硫煤,脱硫率可在90%以上,对低硫煤,脱硫率可在95%以上；喷雾干燥法：喷雾干燥法烟气脱硫最先由美国JOY公司和丹麦NiroAtomier公司共同开发的脱硫工艺,20世纪70年代中期得到发展,第1台电站喷雾干燥脱硫装置于1980年在美国北方电网河滨电站投入运行,并在电力工业迅速推广应用。该工艺目前已基本成熟,在欧洲应用较多,法国、奥地利、丹麦、瑞典、芬兰等国家均建有这种设备；炉内喷钙炉后增湿活化法：LIFAC工艺即在燃煤锅炉内适当温度区喷射石灰石粉,并在锅炉空气预热器后增设活化反应器,用以脱除烟气中的SO2。炉内喷钙脱硫技术早在20世纪50年代中期就已开始研究,但由于脱硫效率不高(只有15%~40%),钙利用率低(15%)而被搁置。到20世纪70年代又重新研究,80年代初,芬兰Tampella和IVO公司以炉内喷钙为基础,开发附加尾部增湿活化的烟气脱硫工艺,即炉内喷钙炉后增湿活化工艺(LIFAC),使脱硫效率和脱硫剂利用率都有了较大提高；烟气循环流化床法：循环流化床烟气脱硫工艺是德国鲁奇(Lurgi)公司开发的一种新的干法脱硫工艺。该工艺以循环流化床原理为基础,通过脱硫剂的多次再循环,延长脱硫剂与烟气的接触时间,大大提高了脱硫剂的利用率。该法主要优点是脱硫剂反应停留时间长、对锅炉负荷变化适应性强。目前已研制出第三代技术,即内回流循环流化床法。

目前的石灰-石膏脱硫工艺中，消石灰与脱硫吸收剂分别同时喷入到脱硫反应器中，其脱硫的效果不理想，效率低下，同时也出现粉尘糊袋、龙骨磨损现象。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种改进型发电厂脱硫除尘系统，解决目前炼焦厂存在的当焦炉中有火窜入除尘器吸风罩被抽进除尘器滤袋箱体时容易损坏、寿命短的问题。

本实用新型的通过下述技术方案实现：

一种改进型发电厂脱硫除尘系统，其特征在于包括：

石灰粉仓：用于储存石灰粉，作为吸收剂的存储器件，并通过螺旋输送机向消化器输送吸收剂；

消化器：将石灰粉消化制成消石灰，并通过输送机构向混合器输送消石灰；

混合器：消化完成后的Ca(OH)和循环灰在混合器中经过雾化增湿水加水增湿，经过二级搅拌和流化，并将加入的脱硫吸收剂均匀地与循环灰混合并继续增湿消化，然后输送至向SRD脱硫反应器；

SRD脱硫反应器：对余热锅炉的烟气进行在直立烟道中进行脱硫反应处理；

布袋除尘器：对经过SRD脱硫反应器进行脱硫处理后的烟气进行除尘过滤，将得到的循环灰输入到混合器，同时将过滤后的烟气通过烟囱排放；

脱硫吸收剂仓：用于储存脱硫吸收剂并按照比例输送至混合器。

本实用新型的除尘系统通过采用将脱硫吸收剂仓的脱硫吸收剂并按照比例输送至混合器，在混合器中将消化完成后的Ca(OH)和循环灰在混合器中经过雾化增湿水加水增湿，经过二级搅拌和流化，并将加入的脱硫吸收剂均匀地与循环灰混合并继续增湿消化，然后输送至向SRD脱硫反应器，在SRD脱硫反应器中，由于增湿灰具有极好的流动性，混合物的流向始终保持一致直到进入除尘器内，只有极少数较粗的颗粒在重力的作用下落在反应器底部，粗料则经SRD脱硫反应器底内螺旋输送机外送，SRD脱硫反应器为耐磨损材质，避免了因混合物的剧烈摩擦使反应器受磨损，由于灰水的混合不在反应里面发生，所以避免了在反应器内壁粘壁，结垢的现象，SRD脱硫反应器出口的高浓度含尘烟气经气流分布屏后进入脱硫除尘器，物料在反应器中的停留时间较短，温度从反应器进口的150℃迅速冷却到出口的０℃左右。循环灰物料通过变频螺旋给料机定量给入，受到严格的控制，以做到准确的灰水配比，且反应器上装有压差检测仪，以监测反应器的运行状况。