[实用新型]风机主轴锻压成形专用设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种风机主轴锻压成形专用设备，属于机械制造技术领域。

背景技术

传统风机主轴法兰镦粗成形时过程为：风机主轴入模后，压机沿一定方向压完一趟后，移动工作台把主轴移至行车下，行车把主轴连同模具一起吊起，然后用操作机使主轴旋转一定角度后再开始压第二趟。在这个过程中除了压机工作外，行车、操作机还要配合工作，如此反复操作四、五次才能完成风机主轴的成形。

传统操作的缺点在于：

（一）、整个过程设备使用较多，设备维护成本高；

（二）、生产效率低，传统风机主轴法兰成形时间约30分钟，工人工作环境恶劣。

（三）、自动化程度低，模具旋转角度不容易控制。

（四）、传统设备使用成本高，天然气消耗高，人力成本高。

发明内容

针对现有技术的缺陷，本实用新型提供一种风机主轴锻压成形专用设备，能使工作台自动旋转，准确控制旋转角度，提高生产效率。

为了解决所述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种风机主轴锻压成形专用设备，包括回转工作台和动力系统，所述回转工作台包括底座和位于底座上方的转盘，底座与转盘之间为间隙配合，转盘与底座之间由至少3组碟簧支撑，所述的动力系统为气缸，气缸的活塞连接滑块，滑块上装有导柱，转盘外侧边缘设有三角齿，导柱位于三角齿外侧，导柱通过推动三角齿使转盘转动。

进一步的，所述气缸由控制系统控制，所述控制系统包括空气过滤器、单向节流阀、压力继电器开关，单向节流阀连接气缸进气入口，空气过滤器连接单向节流阀的入口，压力继电器开关置于气缸活塞的回程范围内。

进一步的，为了防止意外情况出现，增设了压力保护装置。

进一步的，所述碟簧为16组。

进一步的，所述底座与转盘之间的间隙为2-10mm。

进一步的，所述气缸的行程为400-600mm。

本实用新型的有益效果：本实用新型所述风机主轴锻压成形专用设备能使工作台自动旋转，准确控制旋转角度，且结构简单，更换维护方便，省去了行车、操作机的配合工作，工作效率高，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的机构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为滑块、导柱部分的结构示意图；

图4为气缸控制系统的原理图；

图中：1、转盘，2、底座，3、碟簧，4、三角齿，5、气缸，6、导柱，7、滑块，8、气缸活塞，9、空气过滤器，10、压力继电器开关，11、单向节流阀，12、压力保护装置。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的说明，以使本领域人员更好的理解本实用新型。

如图1、2所示，一种风机主轴锻压成形专用设备，包括回转工作台和动力系统，所述回转工作台包括底座2和位于底座2上方的转盘1，底座2与转盘1之间为间隙配合，转盘1与底座2之间由16组碟簧3支撑，所述的动力系统为气缸5，如图3所示，气缸5的活塞连接滑块7，滑块7上装有导柱6，转盘1外侧边缘设有一圈三角齿4，导柱6位于三角齿4外侧，导柱6通过推动三角齿4使转盘1转动。

碟簧3能够使回转工作台旋转自如，在受力约5000t压力时，又不会被压坏。一台回转工作台选用16组碟簧3，既能使底座2与转盘1的间隙闭合后不将碟簧3压坏，又避免因组合碟簧3高度不够，无法支撑起转盘1，底座2和转盘1产生摩擦使气缸无法推动转盘1转动的情况。本实施例中，底座2与转盘1之间的间隙为2-10mm。

本实施例中，所述气缸由控制系统控制，所述控制系统包括空气过滤器9、单向节流阀11、压力继电器开关10，单向节流阀11连接气缸进气入口，空气过滤器9连接单向节流阀11的入口，压力继电器开关10置于气缸活塞的回程范围内。为了防止意外情况出现，增设了压力保护装置12。

控制系统的工作原理为：气体进入空气过滤器9后通过单向节流阀11进入气缸推动气缸工作，根据主轴旋转角度需要，要求活塞返回时，只需触动压力继电器开关10即可。气缸动作快慢由单向节流阀11控制，另外为防止意外情况出现增设了压力保护装置12。另外为了提高锻造效率，要求气缸能够用最少的次数的行程，使主轴完成一次旋转。因此气缸需要计算出一个最合理的行程，行程过大或过小都会影响使用。本实施例中，气缸的行程为500mm，此为经试验得出的合理行程。

本实用新型的工作过程为：气缸通过活塞使滑块7前后直线运动，滑块7上的导柱6也随滑块7做前后直线运动，当导柱6向前运动时，导柱6拨动转盘外侧的三角齿4，使转盘1转动。本实用新型采用滑块7与导柱6将直线运动转为圆周运动，结构简单，工作效率高。动力系统设计采用了成本低的气动系统，气动系统使用方便，维护成本低。气动系统的设计能实现旋转工作台的即转即停。