[实用新型]一种新型半自动金相打磨装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及打磨技术领域，特别涉及一种新型半自动金相打磨装置。

背景技术

目前，为了观察金相组织，首先要制备金相试样，而做金相试样对表面的抛光要求很高，在实验室的试样打磨过程中，一般采用水砂纸手工打磨处理。由于没有任何装置对金属试块和砂纸进行限位，手工操作很容易在试样表面磨出不同方向的划痕，甚至会磨出多个平面，精度普遍不高。这样不仅工作效率低下，加重实验人员不必要的劳动强度，同时由于试样相对较小，拿捏不便，极易脱离手掌控制而飞出，再加上长时间的疲劳操作很容易伤到手，严重影响了工作效率。

基于以上原因，设计了一种新型半自动金相打磨装置，不仅提高了打磨的工作效率与试样的表面质量，更为关键的是降低了操作者受伤的风险。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种新型半自动金相打磨装置，能够解决现有手工打磨工程中，拿捏困难，精度不高，操作费力，效率低下的问题，从而更高效的进行金相打磨。

为了实现上述的技术特征，本实用新型所采用的技术特征是：一种新型半自动金相打磨装置，它包括工作台，工作台的底部安装有电机，电机的输出轴上安装有多槽带轮，多槽带轮通过皮带与大带轮相连，大带轮与驱动轴相连，驱动轴上设置有凸轮，凸轮与方形磨块的右端面接触配合，方形磨块的左端面安装有压缩弹簧，压缩弹簧的另一端固定在支撑板上，支撑板固定安装在工作台的顶端，方形磨块设置在轨道滑槽内并构成滑动配合。

所述驱动轴的两端通过底座支撑，底座固定安装在工作台的顶部。

所述方形磨块的中心加工有通孔，通孔的两侧面分别加工有一号通孔和二号通孔，通孔内放置有金相试样，金相试样通过安装在一号通孔和二号通孔的紧定螺钉进行固定。

所述轨道滑槽的底部与方形磨块相接触的表面设置有砂纸。

本实用新型有如下有益效果：

电机的运动通过多槽带轮传递给皮带，再通过大带轮传递给驱动轴转动，由于驱动轴上的凸轮与方形磨块接触，则将运动最终传递给了方形磨块。

由于方形磨块右端与凸轮接触，左端与压缩弹簧通过扣环结构连接在一起，这就使得凸轮在往复转动的过程中将运动传递给了方形磨块，同时由于压缩弹簧的作用，保证了方形磨块在轨道滑槽内的左右往复运动，让金相试样得到稳定的摩擦，从而得到抛光的镜面结构。

通过自动打磨能够减轻工作人员的劳动强度，同时提高了打磨效率，保证了试验的正常进行，提高了试验精度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型第一个方向的整体装配结构示意图。

图2为本实用新型第二个方向的整体装配结构示意图。

图3为本实用新型第三个方向的整体装配结构示意图。

图4为本实用新型方形磨块结构透视图。

图5为本实用新型金相试样结构示意图。

图中：工作台1、多槽带轮2、电机3、皮带4、大带轮5、凸轮6、驱动轴7、底座8、方形磨块9、轨道滑槽10、压缩弹簧11、支撑板12、金相试样13、砂纸14、一号通孔901、通孔902、二号通孔903。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式做进一步的说明。

参见图1-5，一种新型半自动金相打磨装置，它包括工作台1，工作台1的底部安装有电机3，电机3的输出轴上安装有多槽带轮2，多槽带轮2通过皮带4与大带轮5相连，大带轮5与驱动轴7相连，驱动轴7上设置有凸轮6，凸轮6与方形磨块9的右端面接触配合，方形磨块9的左端面安装有压缩弹簧11，压缩弹簧11的另一端固定在支撑板12上，支撑板12固定安装在工作台1的顶端，方形磨块9设置在轨道滑槽10内并构成滑动配合。

进一步的，所述驱动轴7的两端通过底座8支撑，底座8固定安装在工作台1的顶部。同时在底座8内部安装有轴承与驱动轴7相配合，从而减少了摩擦力。

进一步的，所述方形磨块9的中心加工有通孔902，通孔902的两侧面分别加工有一号通孔901和二号通孔903，通孔902内放置有金相试样13，金相试样13通过安装在一号通孔901和二号通孔903的紧定螺钉进行固定。通过方形磨块9能够对金相试样13进行有效的安装，提高了打磨效率。

进一步的，所述轨道滑槽10的底部与方形磨块9相接触的表面设置有砂纸14。通过砂纸14能够对金相试样13进行打磨，使其变为金相镜面结构。