[发明专利]一种水冷双离合壳体压铸模具

说明书

本发明属于压铸模具技术领域，提供了一种水冷双离合壳体压铸模具，包括有上模板、上模块、下模板以及下模块，上模块与下模块之间具有注塑模腔，离合器壳体设置在压铸模的注塑模腔内，压铸模具的侧边上设置有三处抽真空侧压机构，注塑模腔内设置有水冷流道装置。本发明的优点在于采用了多个侧压机构并结合油缸驱动的阀式抽真空，避免铸件表面出现缩孔、缩松现象，保证了离合器壳体的整体质量，另外通过水冷流道装置来解决离合器壳体内的较薄的边沿圆槽的冷却问题，从而对边沿圆槽的圆周面进行冷却，冷却效果好，从而保证离合器壳体整体的质量。

技术领域

本发明属于压铸模具技术领域，具体涉及一种水冷双离合壳体压铸模具。

背景技术

在国内的压铸领域，模具冷却多采用风冷，随着冷却技术的发展，自然常温全水冷成为压铸模具的冷却新方法，然而在这种方法中，模具进水温度不恒定，冷却效果不稳定，若是温度偏差大些，易出现缩松缩孔废品，操作手常靠经验在指导书范围内，估计设定冷却时间等参数，不利于稳定铸造工艺，不利于高效生产，影响产量和质量。如生产图1和图2中得离合器壳体3产品，这里在热成型的过程中，由于离合器的外表面四周边沿具有很多不规则的凸起位置4，这里在压铸成型过程中如不进行控制，会造成该凸起结构部分缩孔、缩松直接降低铸件强度，铸件耐压实验漏水、漏气，机械加工面出现空洞，导致铸件不合格，同时在离合器壳体3上具有内大圆孔，这里在该内大圆孔内具有较薄的边沿圆槽34，在成型时需要有一圈凸起很高的镶块，这里有边沿圆槽是处于内侧内受到本身结构的设置导致无法很好的冷却，容易发生高温粘模，因此造成铸造后的成品容易出现拉裂现象，易发生形变，而且后续的工艺中造成离合器壳体整体的质量和性能降低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种避免铸件表面出现缩孔、缩松现象的水冷双离合壳体压铸模具。

为解决上述问题，本发明提供了一种水冷双离合壳体压铸模具，包括有上模板、上模块、下模板以及下模块，上模块与下模块之间具有注塑模腔，离合器壳体设置在压铸模的注塑模腔内，其特征在于，压铸模具的侧边上设置有三处抽真空侧压机构，所述的注塑模腔内设置有水冷流道装置。

为优化上述方案采取的措施具体包括：

在上述的一种水冷双离合壳体压铸模具中，所述的水冷流道装置包括有圆形主体，所述的圆形主体的侧边上沿圆形主体圆周面具有多个水冷面，所述的多个水冷面组与离合器壳体内的边沿圆槽的圆周面边沿贴合，在所述的水冷面内具有冷却通道，多个冷却通道相互连通形成水冷却循环结构。

在上述的一种水冷双离合壳体压铸模具中，所述的水冷却循环结构包括有第一通道孔、第二通道孔以及冷却道孔，冷却通道位于冷却道孔的下端，相邻的两个冷却道孔之间连接第一通道孔和第二通道孔，所述的第一通道孔与其中一个冷却道孔贯通连接，所述的第二通道孔与另外一个冷却道孔贯通连接，所述的第一通道孔和第二通道孔贯通连接，冷却道孔纵向设置在水冷面的内部。

在上述的一种水冷双离合壳体压铸模具中，所述的第一通道孔和第二通道孔交叉贯通连接，第一通道孔连接在冷却道孔的上端，所述的第二通道孔连接在冷却道孔的下端，冷却道孔包括有入水端部和冷水部，所述的入水端部的孔径大于冷水部的孔径，冷水流向为沿着冷却道孔从上往下。

在上述的一种水冷双离合壳体压铸模具中，所述的抽真空侧压机构顶在注塑模腔内的离合器壳体的凸起位置处，所述的抽真空侧压机构包括有阀式抽真空装置和侧压装置，所述的阀式抽真空装置与注塑模腔内相通并用于进行抽真空动作，所述的侧压装置与阀式抽真空装置联动并用于挤压离合器壳体的凸起位置使得该凸起位置受到挤压压力后进行补缩。

在上述的一种水冷双离合壳体压铸模具中，所述的侧压装置包括有侧压顶块、侧压辅助带动块以及侧压驱动部件，所述的侧压顶块上的前端具有与凸起位置形状相适应的侧压顶头，所述的侧压辅助带动块与侧压顶块固定连接，所述的侧压驱动部件在侧压时能够顶靠在侧压辅助带动块。这里通过侧压辅助带动块带动侧压顶块运动，从而实现侧压。