[发明专利]一种共前驱体法常压干燥制备块体二氧化硅气凝胶的方法有效

专利信息
申请号: 201611234750.0 申请日: 2016-12-28
公开(公告)号: CN106745002B 公开(公告)日: 2019-07-02
发明(设计)人: 李治;刘忠 申请(专利权)人: 伊科纳诺(北京)科技发展有限公司
主分类号: C01B33/16 分类号: C01B33/16;C04B38/00
代理公司: 合肥市长远专利代理事务所(普通合伙) 34119 代理人: 崇鑫;刘希慧
地址: 100000 北京市大*** 国省代码: 北京;11
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摘要:
搜索关键词: 硅源前驱体 硅源溶液 湿凝胶 水解液 溶剂交换 制备 二氧化硅气凝胶 常压干燥 碱催化剂 前驱体法 块体 表面改性步骤 常压分级干燥 去离子水 酸催化剂 有机溶剂 制备周期 工艺流程 成块 硅源 水解 缩聚 老化
【权利要求书】:

1.一种共前驱体法常压干燥制备块体二氧化硅气凝胶的方法,其特征在于,包括以下步骤:

S1、硅源溶液配制:在A硅源中加入有机溶剂,搅拌均匀后加入去离子水,搅拌均匀得到A硅源溶液;在B硅源中加入有机溶剂,搅拌均匀后加入去离子水,搅拌均匀得到B硅源溶液;

S2、水解:将A硅源溶液搅拌20-40min并在搅拌过程中加入酸催化剂调整pH值,然后置于40-50℃的水浴中水解3-5h得到A硅源前驱体水解液;将B硅源溶液搅拌20-40min并在搅拌过程中加入酸催化剂调整pH值,然后置于40-50℃的水浴中水解3-5h得到B硅源前驱体水解液;

S3、缩聚:在搅拌状态下,将B硅源前驱体水解液加入A硅源前驱体水解液中,搅拌25-35min后加入碱催化剂,其中,碱催化剂的浓度为0.8-1.3mol/L,调整溶液pH值后继续搅拌5-10min形成硅溶胶,将所得的硅溶胶转移到模具中并密封,在40-50℃的温度下保温2-3h直至凝胶完全,得到湿凝胶;

S4、老化:用无水乙醇浸没湿凝胶,并置于40-50℃的恒温水浴槽中进行老化,老化时间为10-15h;

S5、溶剂交换:用正己烷溶剂浸没老化后的湿凝胶,并置于40-50℃的恒温水浴槽中进行溶剂交换10-15h得到溶剂交换湿凝胶;

S6、常压干燥:将溶剂交换湿凝胶中的溶剂倒出,采用常压分级干燥得到所述块体二氧化硅气凝胶;

其中,所述A硅源为正硅酸四乙酯、正硅酸四甲酯中的一种;所述B硅源为甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、乙基三甲氧基硅烷中的一种;

其中,在S2中,所用酸催化剂为盐酸;在A硅源前驱体水解液的制备过程中,盐酸的浓度为0.05-0.15mol/L;在B硅源前驱体水解液的制备过程中,盐酸的浓度为0.005-0.015mol/L;

其中,在S2中,在A硅源前驱体水解液的制备过程中,调整pH值为3.0-4.0;在B硅源前驱体水解液的制备过程中,调整pH值为3.5-4.5。

2.根据权利要求1所述共前驱体法常压干燥制备块体二氧化硅气凝胶的方法,其特征在于,在S2中,所用酸催化剂为盐酸;在A硅源前驱体水解液的制备过程中,盐酸的浓度为0.1mol/L;在B硅源前驱体水解液的制备过程中,盐酸的浓度为0.01mol/L。

3.根据权利要求1所述共前驱体法常压干燥制备块体二氧化硅气凝胶的方法,其特征在于,在S1中,在A硅源溶液的制备过程中,A硅源、有机溶剂、去离子水的摩尔比为1:7-12:2;在B硅源溶液的制备过程中,B硅源、有机溶剂、去离子水的摩尔比为1:6-18:1-2。

4.根据权利要求1或3所述共前驱体法常压干燥制备块体二氧化硅气凝胶的方法,其特征在于,在S1中,所述有机溶剂为甲醇、乙醇、异丙醇、丙酮中的一种或者多种的混合物。

5.根据权利要求4所述共前驱体法常压干燥制备块体二氧化硅气凝胶的方法,其特征在于,在S1中,所述有机溶剂为乙醇。

6.根据权利要求1或3所述共前驱体法常压干燥制备块体二氧化硅气凝胶的方法,其特征在于,在S3中,A硅源前驱体水解液与B硅源前驱体水解液的体积比为1:2-4。

7.根据权利要求1或3所述共前驱体法常压干燥制备块体二氧化硅气凝胶的方法,其特征在于,在S3中,所述碱催化剂为氨水溶液。

8.根据权利要求7所述共前驱体法常压干燥制备块体二氧化硅气凝胶的方法,其特征在于,在S3中,所述碱催化剂为浓度为1mol/L的氨水溶液。

9.根据权利要求1或3所述共前驱体法常压干燥制备块体二氧化硅气凝胶的方法,其特征在于,在S3中,调整溶液pH值为8.5-9.0。

10.根据权利要求1或3所述共前驱体法常压干燥制备块体二氧化硅气凝胶的方法,其特征在于,在S6中,所述常压分级干燥的具体过程为:在75-85℃下干燥5-10h,然后在90-110℃下干燥10-15h。

11.根据权利要求10所述共前驱体法常压干燥制备块体二氧化硅气凝胶的方法,其特征在于,在S6中,所述常压分级干燥的具体过程为:在80℃下干燥8h,然后在100℃下干燥12h。

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