[发明专利]火焰筒薄壁零件的深窄槽精密加工方法

权利要求书

1.一种火焰筒薄壁零件的深窄槽精密加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

a、根据零件材料和零件上的待加工深窄槽的长宽深设计尺寸选择相匹配的粗加工槽刀、精加工槽刀和加工参数；

b、从待加工深窄槽起始位置切入到第一深度，第一深度为1倍粗加工槽刀刀宽，采用允许的最大进给速度进行连续进刀，并留有余量；

c、不退回继续往下加工，切入到第二深度，第二深度为待加工深窄槽3/4深度，采用中等进给速度继续进行连续进刀，并留有余量；

d、不退回继续往下加工，切入到第三深度，第三深度为待加工深窄槽的槽底，采用最小进给速度继续进行加工，并留有余量；

e、精加工槽刀采用仿形圆弧槽刀，完成精加工，以保证最终尺寸要求。

2.根据权利要求1所述的火焰筒薄壁零件的深窄槽精密加工方法，其特征在于，

所述步骤b的具体实施方式为：

从待加工深窄槽起始位置切入到1倍粗加工槽刀刀宽的深度，采用允许的最大进给速度进行加工，此时待加工深窄槽槽外形成连续铁屑，连续铁屑会引导后续加工产生的铁屑及时离开零件，同时采用最大进给速度提高了加工效率。

3.根据权利要求2所述的火焰筒薄壁零件的深窄槽精密加工方法，其特征在于，

所述步骤c的具体实施方式为：

从1倍粗加工槽刀刀宽的深度向内切入至待加工深窄槽3/4深度位置，采用中等进给速度继续进行连续进刀，此时形成的连续铁屑较步骤b产生的连续铁屑软，不会对粗加工槽刀形成过大的挤压力，从而降低对待加工深窄槽的槽宽变形影响，同时能保证加工效率。

4.根据权利要求3所述的火焰筒薄壁零件的深窄槽精密加工方法，其特征在于，

所述步骤d的具体实施方式为：

从待加工深窄槽的3/4深度位置切入至待加工深窄槽的槽底位置，采用最小进给速度继续连续进刀，此时形成的铁屑细而薄，处于最软状态，对位于待加工深窄槽槽底最深处的粗加工槽刀挤压力进一步减小，对待加工深窄槽的槽宽变形影响可以忽略不计。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的火焰筒薄壁零件的深窄槽精密加工方法，其特征在于，

连续进刀过程中，截断连续进刀所产生的连续铁屑，以防止连续铁屑过长对后续加工构成的干扰。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的火焰筒薄壁零件的深窄槽精密加工方法，其特征在于，

待加工深窄槽的槽宽为1.5mm～2mm，槽深为4.5mm～7mm。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的火焰筒薄壁零件的深窄槽精密加工方法，其特征在于，

火焰筒薄壁零件径向尺寸为φ347mm×126mm，型面厚度为0.8mm，材料采用镍基固溶型合金GH3044，硬度HBd≥3.6，外表面气膜槽槽宽尺寸要求1.5mm；

采用宽1.5mm、刀尖圆弧R0.1的槽刀进行粗加工，采用宽1.5mm、刀尖圆弧R0.75的槽刀进行精加工。

8.根据权利要求7所述的火焰筒薄壁零件的深窄槽精密加工方法，其特征在于，

在允许进给范围内，采用允许的最大进给速度切入到待加工深窄槽的1.5mm深度位置，形成厚而硬的连续铁屑，以实现自动出屑，并且保证加工速度。

9.根据权利要求8所述的火焰筒薄壁零件的深窄槽精密加工方法，其特征在于，

从待加工深窄槽的1.5mm深度位置到3/4深度位置，采用中等进给速度加工，此时形成的连续铁屑逐渐变软。

10.根据权利要求9所述的火焰筒薄壁零件的深窄槽精密加工方法，其特征在于，

从待加工深窄槽的3/4深度位置到槽底位置，将切削进给速度切换到最小，此时形成的铁屑处于软而薄的状态，通过降低铁屑刚性，以使铁屑对刀具的影响降到最低。