[发明专利]一种特厚板坯尾坯质量控制的方法

说明书

一种特厚板坯尾坯质量控制的方法，属于炼钢‑连铸技术领域。具体步骤为，铸机停浇前，中间包重量达到12‑15吨时，铸机开始降低拉速，操作人员手动关闭6‑13区二冷水调节阀；浇铸铸坯时，在1‑3min时间内将中间包重量降低到8‑6吨；封顶操作完成后，在1‑2min时间内，迅速将尾坯拉出扇形段；手动打开6‑13区二冷水调节阀，将水量开到100％，冲洗扇形段20‑30min操作。优点在于，能够快速的解决特厚板铸坯尾坯皮下横裂纹质量缺陷，适用性和推广性强。

技术领域

本发明属于炼钢-连铸技术领域，特别涉及一种特厚板坯尾坯质量控制的方法。适用于直弧形连铸机生产的特厚板坯(300mm和400mm厚)尾坯皮下横裂纹质量缺陷的控制，降低尾坯废品量。

背景技术

随着连铸板坯厚度的增加，铸坯尾坯产生的皮下横裂纹质量缺陷就会越严重。皮下横裂纹质量缺陷经过铸坯尾坯表面清理后被发现，分布在内弧整个表面的振痕波谷处，随着清理深度的增加，裂纹的长度和深度也会增加，导致铸坯尾坯判定为废品，增加了生产成本。

铸坯尾坯是连铸坯的最后一块子坯或者最后两块子坯，浇铸过程为不稳定浇铸状态，首秦公司通过不断的试验和摸索，制定了一种尾坯浇铸技术工艺方法，有效的消除了特厚板坯尾坯皮下横裂纹质量缺陷，保证了特厚板坯尾坯的质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种特厚板坯尾坯质量控制的方法。解决了特厚板坯尾坯皮下横裂纹的发生问题。保证铸坯质量，适用于板坯厚度300mm、400mm，宽度范围为1400-2400mm。

一种特厚板坯尾坯质量控制的方法，具体步骤及参数如下：

1、铸机停浇前，中间包重量达到12-15吨时，铸机开始降低拉速，浇铸300mm 厚铸坯时，在0-2min时间内将拉速降低到0.8-0.7m/min范围内，浇铸400mm厚铸坯时，在0-2min时间内将拉速降低到0.6-0.5m/min范围内，此时操作人员手动关闭6-13区二冷水调节阀，即关闭1-17段二冷水流量。

2、浇铸300mm或400mm厚铸坯时，在1-3min时间内将中间包重量降低到 8-6吨，关闭塞棒，封顶操作。

3、浇铸300mm厚铸坯时，尾坯封顶控制在2-3min时间内完成，浇铸400mm 厚铸坯时，尾坯封顶控制在3-4min时间内完成。

4、封顶操作完成后，在1-2min时间内，将300mm厚铸坯拉速涨至 0.9-1.1m/min，将400mm厚铸坯拉速涨至0.7-0.9m/min，迅速将尾坯拉出扇形段。

5、尾坯拉出扇形段后，手动打开6-13区二冷水调节阀，将水量开到100％，冲洗扇形段20-30min操作。

本发明的优点在于：形成了一套严密的尾坯浇铸技术工艺方法，能够快速的解决特厚板铸坯尾坯皮下横裂纹质量缺陷，该工艺方法观点明确、适用性和推广性强。

附图说明

图1为铸坯皮下横裂纹示意图。

具体实施方式

实施例1

浇铸规格,300*2400mm铸坯，钢种E36。铸机停浇前，中间包重量为12吨时，铸机开始降低拉速，30s时间铸机拉速由0.8m/min降低至0.7m/min，关闭6-13 区二冷水调节阀，再经过2min时间，中间包重量降低至8吨，关闭塞棒，封顶时间2min结束后将拉速涨至0.9m/min，将尾坯拉出扇形段，手动打开6-13区二冷水调节阀，将水量开到100％，冲洗扇形段30min。

实施例2

浇铸规格,400*2400mm铸坯，钢种Q370qE-2。铸机停浇前，中间包重量为15 吨时，铸机开始降低拉速，30s时间铸机拉速由0.65m/min降低至0.6m/min，关闭6-13区二冷水调节阀，再经过2min时间，中间包重量降低至8吨，关闭塞棒，封顶时间3min结束后将拉速涨至0.9m/min，将尾坯拉出扇形段，手动打开6-13 区二冷水调节阀，将水量开到100％，冲洗扇形段30min。