[发明专利]一种采用大数据技术的检测系统

说明书

技术领域

本发明涉及大数据采集领域，本发明涉及一种采用大数据技术的检测系统。

背景技术

工业热处理工序现有的温度控制技术是：由温控器控制输入输出信号，由可控硅调节加热器的加热功率来控制加热系统的加热量。当加热系统的温度值远低于设定值时，则可控硅全功率输出，加热器处于全功率工作状态。当加热系统的温度接近设定值时，则可控硅的功率输出量会越来越小。

如果采集温度的热电偶出现故障，比如采集温度数据>实际工艺温度，温度控制系统将自行降低加热功率的输出。反之，采集温度数据<实际工艺温度,温度控制系统将自行加大加热功率的输出，温度的不稳定，影响了产品的质量。

发明内容

发明要解决的技术问题是提供了一种采用大数据技术的检测系统。

本发明的温度检测系统可以自动采集和储存各种温度、电压、电流、时间数据等，并且随着时间的增加，收集的数据将越充分，可以通过建立的数学模型和累计的各种数据进行自动分析、对比，给出电压电流系统、温度控制系统等的工作状态、性能状态等。与现有技术相比，本检测系统具有可以实时监控加热部件的温度、电压及电流、数据分析储存功能强大等优点，并可以根据实时监控状态判断温度采集模块是否出现了故障，一旦出现故障可以及时进行调整和维修。

本发明通过以下技术方案予以实现：一种采用大数据技术的检测系统，包括：

电压采集模块，用于采集加热部件的电压；

电流采集模块，用于采集加热部件的电流；

温度采集模块，用于采集加热部件的温度；

数据交换模块和工业计算机，数据交换模块用于将采集的电压、电流和温度数据传输给计算机控制中心。

本技术方案的工作原理涉及到的主要计算公式：

热量Q＝I²Rt＝Pt；I电流,R电阻,t加热时间。

功率P＝UI＝U²/R＝I²R；U电压,I电流,R电阻。

热平衡Q＝Pt＝mc(T2-T1)；P功率,t时间,m质量,c比热容,T2终温,T1初温。

温度升高T2-T1＝Pt/mc。

加热时间t＝mc(T2-T1)/P。(不发生相变时,如加热空气)

单位时间总热量Q＝Pt＝UI*t＝U²/R*t＝I²R*t

数学分析方法：例如温度设计的反馈值为300℃，电压由原来的70V变化为75V

(1)、结合多个机组同时出现电压、电流变化情况；

(2)、计算机自动调取自动储存的同种类加热产品的数据进行比对；

根据各数据给出温度系统、控制系统和加热系统的工作状态。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述工业计算机中安装有用于采集电压和电流数据的测试软件。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述测试软件对电流和电压的最大待测电路数量23。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述测试软件的电流量程是4A，电压的量程为50V。

进一步的，为了更好的实现本发明，还包括用于采集加热部件的湿度的湿度采集模块，湿度采集模块与所述数据交换模块连接。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述湿度采集模块和温度采集模块为一体化的模块设置在同一个盒体里。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述电压采集模块的采集精度是0.01V。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述电流采集模块的采集精度是0.1A。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述温度采集模块的采集精度是0.01℃。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述湿度采集模块的采集精度为0.1％。

有益效果一、本发明采用大数据采集温度数据，克服了现有技术利用热电偶出现故障导致检测温度与实际工艺温度不一致的情况；

有益效果二、本发明的检测系统可以根据实时监控状态判断温度采集模块是否出现了故障，一旦出现故障可以及时进行调整和维修；

有益效果三、本发明相对现有技术更加智能化、数据分析和储存功能更强大；

有益效果四、本发明自动采集和储存各种温度、电压、电流、时间数据，并且随着时间的增加，收集的数据将越充分，可以通过建立的数学模型和累计的各种数据进行自动分析、对比，给出电压电流系统、温度控制系统等的工作状态、性能状态等；