[发明专利]极耳整束焊接方法及锂离子电池的装配方法

说明书

本发明提供了一种极耳整束焊接方法及锂离子电池的装配方法，该极耳整束焊接方法，通过在焊接前对极耳进行整束，对极耳连接片进行调整等方式，使用更短的极耳连接片来实现极耳连接片与极耳的焊接。该极耳整束焊接方法及锂离子电池的装配方法，节约了材料，降低了成本，提高了电池内部的空间利用率，解决了极耳整束困难、装配难度较大、结构不稳定及安全性能低的技术问题。

技术领域

本发明涉及一种极耳整束焊接方法。

本发明还涉及一种使用该极耳整束焊接方法的锂离子电池的装配方法。

背景技术

随着电动汽车的推广，大众对于其核心部件的动力电池也提出了越来越高的要求。因此，动力电池的安全性、大容量、长循环及适应性被广泛提及。

动力电池，一般包括电池芯包、电解液、电池壳体和顶盖，其中电池芯包由正极片、隔膜、负极片依次层叠而成。电池芯包的制成工艺主要分为卷绕与叠片两种。根据工艺的不同，在正极片与负极片不同区域，留下空箔区，作为正极耳、负极耳。正负极耳通过连接片与顶盖的正负极端子连接，形成电池通路；再将顶盖与电池壳体密封，注入电解液，经过电化学活化，最终得到动力电池。

相对于卷绕工艺，叠片工艺具有工艺简单、设备成本低、电池电化学极化影响小的优势。但叠片工艺的电芯的极耳从侧边伸出，则空间利用率低，容量较低；极耳从上方伸出，因极耳的数量较多，极耳整束困难，装配难度较大，容易对极耳造成损伤，结构不稳定，安全性能不高。

发明内容

为解决现有的锂离子电池的极耳整束困难、装配难度较大、结构不稳定及安全性能低的技术问题，提供一种极耳整束焊接方法及锂离子电池的装配方法。

本发明提供了一种极耳整束焊接方法，包括以下步骤：

1)将位于电池芯包的端面上的极耳向电池芯包的端面的中心聚拢，对极耳进行整束；

2)将极耳的前端未对齐的部分裁切掉，只保留后续超声波焊接时所需的长度；

3)顶盖包括顶盖片和位于顶盖片上的正极柱、负极柱，正极柱、负极柱的下端面分别固定一个极耳连接片；将极耳连接片向外折弯，极耳连接片与顶盖片呈锐角；

4)电池芯包与极耳连接片同向放置，使极耳与极耳连接片相贴合；

5)将极耳与极耳连接片进行超声波焊接；

6)将极耳连接片折成与顶盖片相垂直的状态；

7)将支架扣在电池芯包与顶盖之间，支架与电池芯包的端面、顶盖片的下表面相接触。

上述极耳整束焊接方法，可以使用更短的极耳连接片，来实现极耳连接片与极耳的焊接，提高了极耳的焊接质量，提高了电池内部的空间利用率，保证了产品质量。

优选地，步骤3)中，将极耳连接片向外折弯后，极耳连接片与顶盖片之间的角度为40度至60度。极耳连接片保持在该角度范围内，能保证在使用更短的极耳连接片的同时，还能保证超声波焊接的质量。

优选地，电池芯包的数量为两个，极耳连接片的数量为两组，每组极耳连接片对应一个电池芯包，步骤3)中，两组极耳连接片分别向两个不同的方向折弯。这样在将极耳与极耳连接片进行超声波焊接时，两个电池芯包相互之间不干扰。

进一步地优选，步骤6)中，将极耳连接片折成与顶盖片相垂直的状态后，两个电池芯包贴合在一起。

优选地，步骤1)中，将极耳进行整束后，在极耳的侧面划分出预焊区，在预焊区进行预焊。预焊可让极耳有序、可控的分布，又可防止后续超声波焊接时极耳打褶、遗漏等问题的发生。