[发明专利]一种可分离式组合挤压模具

说明书

技术领域

本发明属于挤压技术领域，尤其涉及一种可分离式组合挤压模具。

背景技术

挤压轴是挤压工艺中的核心部件，其疲劳寿命、经济性和结构紧凑性都有很高的要求。传统的挤压轴主要采用整体式结构，其具有制造简单的优点。采用传统的整体式挤压轴挤压工艺如图1所示，其模具共包括4个部分：挤压模(3)、挤压筒(2)、芯棒(7)和挤压轴(1)。挤压的基本过程：将挤压筒下移至挤压轴从挤压筒上部穿出，将挤压模与压机动梁固定；将加热到预定温度的坯料放置在挤压轴的上表面；将挤压筒上移并与已固定在动梁上的挤压模锁紧；挤压筒与挤压模在动梁带动下下移挤压坯料完成挤压行程；挤压筒与挤压模在动梁带动下上移并取出挤压钢管；挤压筒下移开始下一工件的挤压。

在实际使用中需要挤压轴与挤压筒相配合以完成挤压工艺。挤压过程中，坯料变形量大变形抗力高，一般都需要较高的挤压力因此对于挤压轴与挤压筒之间的间隙大小的控制要求很高。如果挤压轴与挤压筒的间隙过大则坯料会卡在挤压轴与挤压筒之间致使挤压力过高，并磨损挤压轴与挤压筒甚至使挤压过程无法进行；如果挤压轴与挤压筒的间隙过小，则在挤压行程结束之后因为挤压筒失去了坯料的挤压作用会产生一定的回弹使挤压筒内径变小，因此在挤压回程中挤压轴极易与挤压筒发生卡死现象，在使挤压工艺中断的同时还容易使挤压筒与挤压轴过早失效。另外，挤压轴在挤压过程中受力情况较为恶劣，在挤压轴的边缘处易与坯料或挤压筒摩擦因此其磨损速度较快，如果将挤压轴进行整体更换则成本过高，并且往往更换过程需要较多时间也会影响生产效率。

由此可知挤压轴采用整体式结构具有两大缺点：1、当挤压过程中挤压筒与挤压轴之间产生挤压反流飞刺后，挤压回程时挤压轴会对挤压筒内壁产生划伤并降低挤压筒的寿命；2、挤压轴作为核心部件其磨损速度较快，如果整体更换则成本过高并且影响生产效率。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是如何避免发生挤压轴与挤压筒卡死或剐蹭的情况，以提高生产效率并降低挤压轴更换成本。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种可分离式组合挤压模具，自下而上依次包括挤压轴、上下贯通的挤压筒和带有模孔的挤压模，将坯料放置于所述挤压轴上，挤压模和挤压筒下移挤压所述坯料，进而完成挤压行程，所述挤压轴的顶部铺设有垫环，所述垫环与挤压轴可拆卸地连接，所述垫环的外径大于挤压轴的外径且小于挤压筒的内径。

为避免本发明所述的垫环外径、挤压轴外径、挤压筒内径发生歧义，特作如下说明：

(1)若垫环为圆形，则垫环外径即指圆的直径；若垫环为椭圆形，则垫环外径指的是椭圆形长轴的长度；若垫环为其他不规则形状，则垫环外径指的是其边缘两点间的最长距离；

(2)若挤压轴为圆柱体，则挤压轴外径即指圆柱的底面直径；若挤压轴为矩形体，则挤压轴外径指的是横截面上对角线的长度；若挤压轴为其他不规则形状，则挤压轴外径指的是其横截面边缘两点间的最长距离；

(3)若挤压筒内的贯通孔为圆柱体，则挤压筒内径即指圆柱的底面直径；若挤压筒内的贯通孔为其他不规则形状，则挤压筒内径指的是其贯通孔的横截面边缘两点间的最长距离。

具体的，所述挤压轴顶部为环形凸起，所述垫环环接于所述环形凸起外围；即环形凸起的外形与垫环的内径相匹配，以使垫环环接于所述环形凸起外围，且所述垫环的顶端与所述环形凸起的顶端齐平。

优选的，所述环向凸起的直径大于所述模孔的孔径。

具体的，当所述挤压行程结束后，挤压筒下移，若垫环仍在挤压轴上则开始下一工件挤压；若垫环留在挤压筒内，则将其从挤压筒顶部取出，并放置于挤压轴顶部的环形凸起上，然后开始下一工件的挤压。

具体的，所述垫环的形状为圆形、椭圆形或不规则形状等；和/或，所述垫环的纵截面为矩形。

具体的，所述挤压轴的顶部设有芯棒，所述芯棒的外径小于模孔的内径，所述芯棒穿过所述垫环的环心且与垫环和模孔同轴设置。

具体的，本发明还包括动梁，所述挤压模固定于所述动梁上。

具体的，所述挤压模为圆盘状，且所述模孔位于挤压模的中心。

具体的，所述挤压轴、挤压筒均为圆柱形；和/或，所述挤压轴的高度为挤压筒高度的1.2～1.5倍。

(三)有益效果