[发明专利]熔融高炉渣生产发泡玻璃的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种高炉渣回收利用技术，特别是指一种熔融高炉渣生产发泡玻璃的方法。

背景技术

高炉冶炼时，每冶炼一吨生铁一般产生300～600kg的炉渣，即使对于含铁品位65％左右的优质原料，渣量也达到185～250kg/t，这样每年我国的高炉渣产出量有上亿吨。目前，高炉渣主要用于生产矿粉，以替代水泥。随着水泥价格走低，高炉渣生产矿粉的利用附加值下降，不少科研单位和企业都在积极研究高炉渣的其它利用途径。

发泡玻璃又称多孔玻璃或泡沫玻璃，是一种气孔率在90％以上，由均匀的气孔组成的隔热玻璃。泡沫玻璃板因其具有重量轻、导热系数小、吸水率小、不燃烧、不霉变、强度高、耐腐蚀、无毒、物理化学性能稳定等优点被广泛应用于石油、化工、地下工程、国防军工等领域，能达到隔热、保温、保冷、吸音之效果，另外还广泛用于民用建筑外墙和屋顶的隔热保温，随着人类对环境保护的要求越来越高，泡沫玻璃将成为城市民用建筑的高级墙体绝热材料和屋面绝热材料。

发泡玻璃通常以废玻璃、粉煤灰、非金属矿物等富含玻璃相的物质为基础原料，将其混合破碎球磨经称量到耐热不锈钢模盒进入发泡窑内加热发泡，后经人工脱模退火窑退火成玻璃毛胚等工艺制备而成的。发泡玻璃生产的原料成分不同，发泡时间及温度不易控制，影响发泡玻璃的质量。传统的发泡玻璃生产工艺需要用模盒烧结，人工脱模、经退火窑冷却，此工艺的缺点是：耗费大量劳动力，模盒损耗量大，生产效率低，导致产品生产成本大幅提高，产品很难大范围推广。

申请号为201410369822.7的中国发明专利申请公开了一种熔融法制备高炉渣基泡沫玻璃的方法，该方法将高炉渣40～90重量份与石英砂10～40重量份按比例混合均匀、研磨后置于容器内，并在1100～1600℃的熔化炉中熔融0.5～8小时；将得到的熔体直接浇铸在900～1300℃的热模具上，在浇铸成型的同时借助气管通入气体形成气孔，并保温0.5～8小时后降温至室温，脱模后得到泡沫玻璃；对得到的泡沫玻璃进行切割、打磨、抛光后得到最终产品。该方法所得到的泡沫玻璃无需引入任何发泡剂、稳泡剂等外加剂，节约了生产成本；制备过程不需要将矿渣原料加热熔融、水淬后再冷却进行烧结，节省了能源，简化了生产工序。

上述方法中，高炉渣等基础原料以常温状态进入流程，生产中需要进行加热熔融，熔融温度达到1000℃以上，因此能耗较高，生产成本较大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够显著降低生产能耗的熔融高炉渣生产发泡玻璃的方法，利用取自高炉出渣口的熔融高炉渣直接生产发泡玻璃。

为实现上述目的，本发明所提供的熔融高炉渣生产发泡玻璃的方法，它以高炉渣作为一种主要原料生产发泡玻璃，所述高炉渣为高炉炼铁过程中在线产生的冶金炉渣，从高炉出渣口取得后，以高温熔融状态直接与其他原料混合，最终制得发泡玻璃。

优选地，所述高炉渣的初始温度在900℃±50℃。

优选地，该方法采用如下质量份的原料：高炉渣26～70份；玻璃29～70份；发泡剂0.1～3.9份；稳泡剂0.1～0.9份；助熔剂0.1～0.9份。

优选地，所述发泡剂为白云岩、石灰岩、纯碱、焦炭、碳化硅中的一种或几种组合，颗粒度以标准筛目数计均在200目以上(本发明中，200目以上是指颗粒能过200目标准筛)。

优选地，所述稳泡剂为磷酸盐、硼酸盐、Al₂O₃、ZnO、ZrO₂中的一种或几种组合，颗粒度以标准筛目数计均在200目以上。

优选地，所述助熔剂为氟硅酸钠、硼砂、冰晶石、硫酸钙、MnO₂中的一种或几种组合，颗粒度以标准筛目数计均在200目以上。

优选地，所述玻璃为粉末状态，颗粒度以标准筛目数计在200目以上。