[发明专利]一种手机外壳的叠层注塑模具结构

说明书

本发明公开了一种手机外壳的叠层注塑模具结构，整套模具中至少有两层模具型腔，它们在模具合模方向重叠排布，能同时利用两层模具型腔成型塑料产品；模具的流道系统使用热流道，从主料咀进胶后经过热嘴和中间热流板向两层模具型腔进胶。模具设有两组导柱和滚珠导套分别为两层模具型腔外侧的模板导向定位，模具设有由一个齿轮及两根齿条组成的开合模联动系统，模具的中间部分设置有由两个承载块组成的承载系统，挂在注塑成型机的导柱上方，辅助承受模具中间悬空部分的重力。大幅提高设备利用率及生产效率，并达到降低生产成本的目的。

技术领域

本发明涉及一种注塑模具，尤其涉及一种一套模具中有多个型腔在合模方向重叠布置的手机外壳的叠层注塑模具结构。

背景技术

普通注塑模具在注塑机上成型生产时，注塑机的注塑量及开模行程通常都只使用了额定值的20％～40％，没有充分发挥注塑机的性能，浪费了注塑机的产能。如能充分发掘注塑机的性能，还可以进一步降低生产成本。因此，有必要开发一种叠层模具技术，将多幅单层普通模具叠加到一起，并在一台注塑机上进行成型生产，以充分发挥注塑机的潜能，提高生产效率，并进一步降低生产成本。

通常情况下，普通模具在合模方向上只有一层型腔、即一层分型面。

如图1所示，普通模具通常由模架系统1-1、流道系统1-2、型腔、导向系统1-4、顶出系统1-6等部分组成。合模时，由型腔(前模部分)1-3和型腔(后模部分)1-5构成了模具的型腔，也就是和需要产品形状一致的用来填充塑胶的模具空间，普通模具只有一层这样的型腔。型腔(前模部分)1-3和型腔(后模部分)1-5接触的平面即为分型面，普通模具只有一个这样的分型面。模具在注塑机上合模进行成型生产时，熔融塑胶经过流道系统1-2充填进型腔，充填完成经过冷却后，模具沿分型面开模成前模及后模两个部分，冷却后的产品留在模具的后模部分，并由模具的顶出系统1-6顶出，完成一个成型周期。

上述现有技术的缺点是：

普通模具在注塑机上成型生产时，注塑机的注塑量及开模行程通常都只使用了额定值的20％～40％，没有充分发挥注塑机的性能，浪费了注塑机的产能，提高了生产成本。特别是在现阶段手机通讯行业飞速发展的今天，手机更新换代速度很快，生命周期很短，且对手机外壳的产能需求特别大，对手机外壳的供货速度要求特别快，即使增加普通注塑模具的复制模数量，也很难达到客户对供货速度的要求。

发明内容

本发明的目的是提供一种生产效率高、生产成本低的手机外壳的叠层注塑模具结构。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

本发明的手机外壳的叠层注塑模具结构，整套模具中至少有两层模具型腔，它们在模具合模方向重叠排布，能同时利用两层模具型腔成型塑料产品；

模具的流道系统使用热流道，从主料咀进胶后经过热嘴和中间热流板向两层模具型腔进胶。

由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的技术方案克服了普通模具无法充分利用设备性能，生产效率相对较低的问题，经过反复验证与改进，发明了一套全新的手机外壳的叠层模具技术，以达到充分挖掘注塑成型机产能，大幅提高设备利用率及生产效率，并达到降低生产成本的目的。

附图说明

图1为现有技术中普通注塑模具结构的结构示意图。

图2为本发明实施例提供的手机外壳的叠层注塑模具结构的合模状态示意图。

图3为本发明实施例提供的手机外壳的叠层注塑模具结构的开模状态示意图。

图4为本发明实施例中承载系统的结构示意图。

图中：