[发明专利]极限负压废油催化裂解再生精馏免酸碱处理成套装置

说明书

本发明提供了一种极限负压废油催化裂解再生精馏免酸碱处理成套装置，其包括进油泵(1)，真空脱水罐(5)，反应釜(10)，油气催化塔(15)，油气冷却装置(16)，气液分离装置(17)，两个相同的互为备用的第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)，过滤罐(28)。本装置集废油裂解、精馏工艺、催化工艺、气化分离工艺等工艺于一体，其结构简单、合理，显著提高了废油的脱水、脱气、脱色、脱硫、裂解、精馏效果，出油率可达95％，可以进行连续生产，降低生产成本，成品油品质好，符合国家标准，具有推广价值。

技术领域

本发明属于废油精馏再生领域，涉及一种极限负压废油催化裂解再生精馏免酸碱处理成套装置。

背景技术

废油是指各种润滑油在使用一段时间后，由于污染杂质的浸入和部分成分的氧化变质，不能再继续使用，所更换下来的润滑油统称为废油。润滑油广泛用于汽车、船舶、各种工业设备和各种机械的传动部位等等，使用范围十分之广。据不完全统计，中国废油每年可达二千多万吨，数量巨大。更换下来的废油如果不能科学处理，既浪费了大量资源又会造成严重的环境污染。按照国家规定，废油属于危险废物，国家环保局已将废油列为21世纪在环保领域主要控制的三大重点之一，而充分利用废油催化裂解再生精炼成汽油、柴油或者再生还原为成品机油，既能缓解我国石油短缺而需求又日益增长的供需矛盾，又能促进环境保护变废为宝，创造可观的经济效益。

目前，废油再生工艺主要有五种，其工艺及设备各有所长，各有所短。1)酸碱精制法，其酸渣的排放及处理影响环境，导致环境污染；2)过滤筛分离法，其对原材料要求非常苛刻，且生产效率较低；3)离心分离法，其生产效率较低，且成品率低；4)汽化分离法，主要是用于大型处理设备，很难适应中小型废油处理机构的小型化设备，且其催化剂更换成本高；5)蒸馏加氢精制法，其前期建设安装投资费用通常在3000万以上，因此其成本很大。

现有的废油裂解精馏再生装置也存在以下问题：(1)加热管，仅仅为局部加热，且使用寿命短，容易爆炸，不安全，易结垢结焦，大大影响了成品率，一旦加热管处现故障，则存在更换难问题；(2)现有催化剂效率低，不能重复使用和再利用，催化效果不好；(3)现有装置产生缺少废物处理环节，产生大量烟尘、异味，从而不环保，产生的废气、废渣、废水未作环保处理，容易导致环境污染；(4)现有装置仍使用人力监控，监控成本大，且容易出现遗漏，未使用自动化控制。

为了解决现有技术中，成本、安全、环保等问题，有待改进现有废油再生设备及工艺，研究新的废油催化裂解再生精馏装置。

发明内容

本发明提供了一种极限负压废油催化裂解再生精馏免酸碱处理成套装置，使用电磁加热提高安全性和成品率；使用专用催化剂和微催化工艺提高催化效率，提高成品率，减少污染物的排放；采用全自动化控制、关键部位设有安全报警装置，提高安全性；使用新的环保装置和工艺提高废物利用率，减少废物排放，提高装置的环保性能，此外本装置在受油率大大提高的同时，投入成本低，适用范围广。

一种极限负压废油催化裂解再生精馏免酸碱处理成套装置，其包括进油泵(1)，真空脱水罐(5)，反应釜(10)，油气催化塔(15)，油气冷却装置(16)，气液分离装置(17)，两个相同的互为备用的第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)，过滤罐(28)，其特征在于，外部的废油由进油泵(1)泵入真空脱水罐(5)，废油里的水在真空脱水罐(5)完全脱净后，脱水后的废油泵入反应釜(10)，水完全脱净后的液态废油在反应釜(10)内经高温发生裂解，形成气态油气，油气经过油气催化塔(15)内催化剂的作用而裂变，改变废油原有的分子链及碳链结构并精馏，裂变精馏后的油气进入油气冷却装置(16)，油气冷却装置(16)冷却后形成的液态油送入气液分离装置(17)，气液分离装置(17)分离出的液态油对应进入第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)，第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)的成品油送入过滤罐(28)，过滤后得到的成品油经成品油输出管道(29)输出。