[发明专利]一种包装防错系统的构建方法

说明书

技术领域

本发明涉及包装检测技术领域，具体指一种包装防错系统的构建方法。

背景技术

基于目前的工业发展水平，大量的企业在包装过程实际上是采用人工作业的。而人工作业过程中因为熟练程度、疲劳程度等人为因素可能造成产品包装时的错包、多包、少包等的异常。对于这种发生异常风险环节的存在，长时间作业一定会产生影响企业正常生产的风险。因供应商交付的产品出现错包、多包或少包等的异常，将为客户需要掌握准确的生产数据带来影响，严重时可能会导致客户停线，造成巨大的经济损失。基于这个原因，使用防错措施就有其必要性。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术存在的缺失和不足，提出一种包装防错系统的构建方法。如所周知，包装防错系统本质上是通过条码扫描输入数据，运算出理论值，然后通过实测值与之比对，对包装内的实物与标签内容进行判断，保证其一致性。因理论运算会根据 预先设定计算出来的是一个范围，这个范围是为了避免因零件或包装物的个体重量差异引发误报。在实际应用过程中，因为这个差异使有异常的包装物未获得报警导致产品直接流出的事件存在一个微小的比例。但是因为实际发生错装的几率已经是小概率事件，而漏报警同样是小概率事件，故此，该系统是可以大大降低发生包装异常的几率的。

本发明一种包装防错系统的构建方法，所述包装防错系统是具有一个被专门的包装防错系统所控制的，用来大比例减少因人为因素导致错装、多装和少装几率的管理系统。

实现过程如下：

将产品包装好后，搬运至带数据输出接口的电子秤，通过扫描外箱标签，系统获取相关产品的信息。所述信息内容包括产品编号、产品名称、产品数量、产品单重、包装方式、包材BOM、包材单重。系统将这些信息通过相关逻辑运算，自动算出包装产品的理论重量，即按预先设定算法获取一个理论重量区间，即理论重量的上下限；同时电子秤将包装产品的实际重量传送给包装防错系统，包装防错系统将两份数据进行对比分析，并做相应逻辑判断：如果实际重量在理论重量误差范围内则绿灯“嘟”通过，反之则红灯“嘟嘟嘟”报警。

如果发生报警，需要重新打开包装核查是哪种包装错误造成的，例如是错装、多装还是少装？查明原因后对产品重新进行包装，再次验证，直至通过系统。

所述逻辑运算：

假设每个包装相关重量由如下构成：

※基本包材：只要包装，就需要消耗的基本材料，与该包装的实际包装数量无关。例如外箱。基本包材单重设定为C1_A；

※分层包材：消耗的包装材料数量只与包装的层数相关。例如每层的“隔档+垫板”。分层包材单重设定为C1_B；

※单件包材：单个零件消耗的最小范围包装材料。例如每件的“气泡袋”。单件包材单重设定为C1_C；

其余设定：

单件净重：D

每层包装数：m

系统输入信息：

a.包装好的产品在电子秤上读数输入至系统，设为G₁；

b.手持设备扫描外包装信息输入至系统，零件编号M，以及零件数量n。

系统逻辑运算：

a.通过手持设备输入的零件编号M，获取包装信息，例如C1_A/C1_B/C1_C/D/m；

b.计算n/m的值，获得商K，余数P:

当P＝0时，理论包装重量G₂＝C1_A+K*C1B+n*(D+C1_C)；

当P≠0时，理论包装重量G₂＝C1_A+(K+1)*C1_B+n*(D+C1_C)。

系统结论输出：

a.当G1∈(G₂-Δ，G₂+Δ)时，绿灯通过，输出结果“OK”。(Δ为预设的偏差值)

b.当G₁(G₂-Δ，G₂+Δ)时，红灯报警，输出结果“NG”。

当G₁大于理论值上限时，返回警示信息：“多装或错装”；

当G₂小于理论值下限时，返回警示信息：“少装或错装”。

附图说明

图1为本发明一种包装防错系统的构建方法流程框图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本发明作进一步描述