[发明专利]一种双工位自动化组装设备

说明书

本发明涉及一种双工位自动化组装设备，其通过真空气缸按压形成胶铁一体框的自动化组装设备，包括：基座、相邻设置的第一工位内膜、第二工位内膜和载料台，所述第一工位内膜、第二工位内膜均对称设置工位内膜上的竖直气缸和真空机构，所述真空机构在竖直气缸的驱动下与第一工位内膜第二工位内膜真空形成密闭空间，按压在工位内膜里的工件上，通过水平无杆气缸带动两竖直气缸作往复运动，保压完成后的工件依次叠放于载物台，依此循环上述步骤，本发明通过双工位的移动实现了工位之间进行不间断循环输送，代替人工操作，实现对胶框、铁框自动化组装，提高生产效率及合格率，降低生产成本。

技术领域

本发明涉及一种双工位自动化组装设备，尤其涉及一种基于胶铁框的双工位自动化组装设备。

背景技术

随着电子科技的蓬勃发展，消费者对背光模组的性能要求也在不断提高，背光模组轻薄化已成为新的发展趋势，从生产制造的角度而言，一般在进行胶框、铁框组装时，大多采用人工手动组装的方式进行。操作人员需使用卧式注塑机人工将铁框装配到胶框上，同时利用拇指下压的力量将背光模组与外壳结合。操作人员在将背光模组下压以与外壳结合时，其下压的力量不易控制，加上手指与背光模组的接触面积有限，使得组装时电子元件与外壳的受力不均匀，容易造成后续加工时产品的松动和变形，甚至会提高背光模组组装时的损坏率，造成人力与物力的浪费。面对电子产品市场激烈的竞争，需提供一种能代替人工进行胶框、铁框的自动化设备，提高电子产品组装制造效率及降低成本，以提升厂商的竞争力、满足市场的需求。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种自动化组装设备，尤其涉及一种用于胶铁框的双工位自动化组装设备。

为实现前述目的，本发明采用如下技术方案：

一种双工位自动化组装设备，包括：基座、载料台、相邻设置的第一工位内膜、第二工位内膜和，用于向第一工位内膜、第二工位内膜保压和抓取工件；

一对竖直气缸，设于所述第一工位内膜、第二工位内膜上方，在第一工位内膜、第二工位内膜之间做水平和垂直移动；

真空机构，固定于所述竖直气缸底部且呈长方体状，所述真空机构在所述

竖直气缸的驱动能够向下移动对工位内膜仿型内的工件进行按压；

平行无杆气缸，设于所述竖直气缸顶端，包含两条X向导轨和安装于导轨

中部的滑块，该机构通过折弯结构与所述竖直气缸滑动连接，在所述第一工位内膜、第二工位内膜之间做水平往复运动，该滑块是能够被驱转地轴向安装于该容置空间内，并与该X向导轨连接，内部界定出一个能够与竖直气缸连通的通气道。

进一步的，所述竖直气缸底部通过若干个圆形真空吸附口。

进一步的，所述载物台的上表面设置方向凸起的条形槽，用于调整工件位置。

进一步的，还包括位于所述第一工位内膜、第二工位内膜下方的继电器和启动按钮所述继电器和启动按钮与所述竖直气缸、平行无杆气缸电性连接。

进一步的，所述真空机构长宽度超过所述第一工位内膜、第二工位内膜2cm以上。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

（1）该双工位自动化组装设备设计非常合理，结构简单紧凑，操作简单方便，通过水平无杆气缸滑块带动竖直气缸推杆往复运动，继电器可控制真空机构的保压时间，自动化程度高。

（2）该双工位自动化组装设备一次可进行双工位冲压操作，生产效率高，第一工位内膜和第二工位内膜之间具有合适的距离，可以大大节省驱动力。

（3）该双工位自动化组装设备在使用过程中无刚性冲击，其使用寿命大大超过其他驱动式冲压装置的使用寿命。