[发明专利]一种低能耗的催化裂化和催化汽油选择性加氢联合工艺

说明书

技术领域

本发明属于石油化工技术领域，具体涉及一种低能耗的催化裂化和催化汽油选择性加氢联合工艺。

背景技术

催化裂化是核心的石油馏分二次加工工艺之一。在我国，约70％的汽油产自催化裂化。但由于催化汽油富含硫、氮、烯烃等，不能直接做产品，还需加氢精制，将其硫、氮、氧、烯烃和芳烃等含量降低到规定指标。然而，加氢过程饱和烯烃，会降低汽油的辛烷值。为了平衡这个矛盾，常用的方法是选择性加氢，即将催化汽油分离为轻汽油(通常干点≤75℃)和重汽油(通常初馏点≥90℃、干点≤200℃)，再按其硫化物、烯烃、芳烃的分布不同，实施差异化处理。

图1为现有催化汽油选择性加氢的工艺流程图(图中塔内数值表示塔板层数)。图中，来自催化裂化装置的稳定汽油先经全馏分预加氢，在降低其轻馏分中的硫含量以后，再进轻重汽油分离塔T9101，分出轻汽油去醚化，重汽油去深度加氢。其完整的工艺流程如下：

来自提升管的反应油气进入主分馏塔T2201下部的人字挡板，通过分馏，塔顶油气经过E2203、E2204、E2205冷却，进入分液罐V2203，其中，液体为粗汽油并去吸收塔T2301、气体则进C2301/1压缩，经冷却后，进分液罐V2301，分出气体经C2301/2压缩，得到压缩富气，经E2301、E2302冷却，进凝缩油罐V2302。主分馏塔第15块板抽出柴油，经过柴油汽提塔T2202，得到产品柴油和贫油(通过泵P2205出装置)。第32块板抽出回炼油、塔底抽出产品油浆(部分通过泵P2209和换热器E2202后作为循环油浆，部分通过泵P2210出装置)。对应地，顶循、一中、回炼油换热器E2218、塔底循环油浆换热器E2215分别取热。

分液罐V2203抽出粗汽油(通过泵P2202)和稳定塔T2304塔底的补充吸收剂进入吸收塔T2301的第一块塔板，分液罐水相冷却后通过泵P2211送至凝缩油罐V2302，凝缩油罐V2302顶部气体进入吸收塔底部。吸收塔底液相冷却后进凝缩油罐V2302(通过泵P2302)，塔顶贫气进入再吸收塔T2303的塔底，塔中设置换热器E2303、E2304换热。

柴油汽提塔T2202的贫油进入再吸收塔T2303塔顶，进一步脱净来自吸收塔贫气中的≥C₃组分，在塔顶得到产品干气，塔底富吸收油返回主分馏塔T2201第14块塔板。

凝缩油罐V2302底部液相进入解吸塔T2302(通过泵P2301)，解吸塔塔底再沸器E2306用1.0MPa蒸汽做再沸热源(解吸塔中部循环物料通过换热器E2305换热)，塔顶气相冷却后进凝缩油罐V2302，在塔底得到脱乙烷汽油送下游稳定塔T2304(通过泵P2305)。

稳定塔T2304塔顶得到LPG馏分24.6t/h(依次通过换热器E2308、E2309、冷凝罐V2303和泵P2306)，塔底得到稳定汽油经换热器E2307、E2313冷却后，部分送吸收塔做补充吸收剂、部分送选择性汽油加氢装置做原料(通过泵P2307)，塔底再沸器E2310用一中做热源。

来自稳定塔T2304塔底的稳定汽油经预加氢后，进轻重汽油分离塔T9101，再沸炉F9101做再沸热源，实现轻汽油产出送醚化(通过泵P9103)，塔顶油气通过换热器E9101、分离罐D9104和泵P9103循环，塔底重汽油抽出去深度加氢。

在上述现有工艺中，无疑，轻重汽油分离过程是高能耗的。首先，大量的轻汽油被蒸发；其次，重汽油的低蒸汽压特征决定了塔底重沸必须用高品质热源。以某140×10⁴t/a重油催化裂化装置为例，产品稳定汽油产量84.6t/h，基于轻汽油干点75℃，T9101将分离出轻汽油15t/h、重汽油69.6t/h，对应塔顶压力0.7MPag、塔底温度200℃、塔底回流返塔210℃，再沸炉F9101的有效热负荷为10911.2kw、塔顶冷却负荷7503.9kw。

发明内容

为了解决现有催化汽油选择性加氢工艺与上游催化裂化工艺相互脱离，导致加氢工艺处理量大、能耗高的缺点，本发明的目的在于提供一种低能耗的催化裂化和催化汽油选择性加氢联合工艺。所述联合处理工艺将加氢原料分离嵌入催化内部，通过工艺集成，同时降低加氢和催化吸收稳定处理量及能耗。

本发明目的通过以下技术方案实现：

一种低能耗的催化裂化和催化汽油选择性加氢联合工艺，在现有催化汽油选择性加氢工艺的基础上进行如下改进：

(1)加高催化裂化装置的主分馏塔，在现有塔板上部增设1米规整填料TL(折3块理论板)和下部集油箱JY；