[发明专利]自卸车车厢及其前墙结构

说明书

技术领域

本发明涉及一种能够前置安装液压式油缸自卸设备，特别是自卸车的车厢前墙结构。

背景技术

使用同种类型的前置安装式液压油缸，而更改油缸型号时，现行自卸车厢体前墙的油缸安装支撑梁也需要根据安装需求相应的重新调整支座的安装高度及结构、安装梁的位置及结构。

现行关于前置安装式举升自卸车车型设计，在选择不同类型油缸时，因不同类型油缸的安装高度及油缸上支座安装型式要求不同，前墙的设计需要相应改变。若采用FC（带有外套筒）式油缸，其油缸支座20通常安装于前墙中上部，而采用FE（带有球铰耳环）式油缸时，其油缸支座20通常位于前墙顶部附近。

同时，当自卸车厢体长度发生变化时，同类型的油缸也需要改变型号以获得与厢体长度相适应的油缸行程，进而不同型号油缸的不同安装高度也要求对前墙设计进行相应变更。在自卸车选用不同举升油缸类型、同类型不同型号液压举升油缸时，均需要重新设计前墙结构，造成前墙结构的设计成本较高，交货期长等问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够适用于多种类型油缸及多种型号油缸的自卸车车厢及其前墙结构。

一种自卸车车厢的前墙结构，包括：

墙板；

纵梁，竖直设于所述墙板的中部，所述纵梁贯通所述墙板的上下两端，所述纵梁设有用于安装油缸支座的安装部；

两横梁，分别设于所述纵梁的顶部的左右两侧，两所述横梁相互齐平，所述横梁靠近所述纵梁的一端与所述纵梁连接，另一端向外延伸至所述墙板的外边缘。

在其中一实施方式中，所述纵梁包括两个相对设置的竖梁及设于两个所述竖梁之间的连接板，所述安装部位于所述竖梁上，两所述横梁分别与两所述竖梁对应连接，两个所述横梁之间通过所述连接板相互连通。

在其中一实施方式中，所述连接板的表面与所述竖梁远离所述墙板的表面位于同一平面上。

在其中一实施方式中，所述连接板的两侧设有折边，所述折边朝向所述墙板弯折，所述折边的侧面与所述竖梁的侧面连接。

在其中一实施方式中，所述竖梁与所述墙板之间设有加强筋。

在其中一实施方式中，所述横梁为U型钢，所述U型钢的开口方向朝向所述墙板。

在其中一实施方式中，还包括斜撑，所述斜撑的一端与所述横梁连接，另一端向外延伸至所述墙板的外缘，所述斜撑与所述纵梁相互倾斜设置。

在其中一实施方式中，所述墙板的顶部为拱形，所述前墙结构沿所述墙板的顶部设有弧形的顶板。

一种自卸车车厢，包括底板、前墙结构、后门及两个侧墙，所述前墙结构设于所述底板的一端，所述后门相对于所述前墙结构设于所述底板的另一端，两所述侧墙分别设有所述底板的两侧，且所述侧墙的两端分别与所述前墙结构及所述后门连接。

在其中一实施方式中，其特征在于，所述前墙结构与所述底板之间的夹角度数为100度~120度。

上述自卸车车厢及其前墙结构，由于纵梁为贯通墙板的上下端，并且在纵梁上设有用于安装油缸支座的安装部。安装部均可以用于安装FC（带有外套筒）式油缸支座或FE（带有球铰耳环）式油缸支座。当对于不同种类或型号的油缸时，可以根据需要调节油缸支座与安装部的连接位置，从而可以达到通用的目的。

并且，油缸伸缩使自卸车车厢的前端抬起，则自卸车的墙板安装油缸支座的安装部受到较大的压力，容易过压受损。在上述前墙结构中，安装部设于贯通墙板上下两端的纵梁，并且纵梁的两侧设有贯通墙板左右两侧的横梁，则纵梁及横梁能够使压力均匀分散在整个墙板上，保证前墙结构的结构稳定。

对于不同尺寸大小的车厢，不同型号的油缸，油缸支座可以根据设计需要，调节油缸支座与安装部的连接位置。因此对于不同型号的车厢，上述前墙结构也能够适用，避免重新设计、开模等过程，制作方便。

附图说明

图1为本实施方式的自卸车车厢的立体结构示意图；

图2为图1所示自卸车车厢的前墙结构装有FC油缸支座的结构示意图；

图3为图1所示前墙结构装有FE油缸支座的结构示意图；

图4为图1所示前墙结构的示意图；

图5为图4所示前墙结构的纵梁的剖视图；

图6为图4所示前墙结构的立体结构图。