[发明专利]吊梁及其制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及起重机械技术领域，特别涉及一种大跨度、大吨位、多吊孔的吊梁及其制作方法。

背景技术

在大型工业中，无论是船舶，还是其他大型工业产品，经常会用到吊梁对重物进行起吊和移位，由于重物体积比较大，吊点分布比较远，吊装时必须借用吊梁，以确保其内部结构不会变形，并保持吊物的平衡。

由于大型工业中的分段、分块种类繁多，体积较大，为方便吊装，一般设计采用大吨位、大跨度，多吊孔的吊梁来满足吊装要求。但制作这种吊梁时，其吊孔的加工非常困难，吊孔是主要的受力部位，必须进行机加工即镗孔，这样在吊耳孔受力时才能保证与其相连的卸扣受力均衡，不至于吊耳孔变形或者卸扣损坏。吊梁重量重，体积大焊接好后进行整体镗孔加工，镗床必须足够大，才能对其进行加工，在加工过程中，需要不断的移动位置或调转方向，对于工人的操作是非常困难的，必要时还需要外协加工。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明在于提供一种吊梁及其制作方法，以解决现有技术大型吊梁的吊孔不易镗加工等问题。

针对上述技术问题，本发明提出一种吊梁，包括相互连接的吊梁本体和吊耳，所述吊耳包括：吊耳本体和吊孔件。吊耳本体具有安装孔；吊孔件具有吊孔；所述吊孔件嵌入所述吊耳本体的安装孔位置并与所述吊耳本体焊接固定。

在优选方案中，所述吊孔件呈板状，且其厚度大于所述吊耳本体的厚度，所述吊孔件的两表面分别突出于所述吊耳本体的两表面。

在优选方案中，所述吊孔件呈管状，其轴向长度大于所述吊耳本体的厚度，所述吊孔件的两端分别突出于所述吊耳本体的两表面。

在优选方案中，所述吊耳本体安装孔的直径至少大于所述吊孔件直径200mm。

本发明还提供一种吊梁的制作方法，包括步骤：加工吊梁本体，并使吊耳本体与吊梁本体固定相连；在吊耳本体上加工出安装孔；加工吊孔件，在吊孔件上通过镗加工形成吊孔；将镗加工后的吊孔件嵌入并焊接在吊耳本体的安装孔位置。

在优选方案中，将镗加工后的吊孔件通过熔透焊接在吊耳本体的安装孔位置。

在优选方案中，在步骤“加工吊孔件”中，所述吊孔件为由钢板或钢管加工而成。

在优选方案中，吊耳本体安装孔的直径至少大于吊孔件直径200mm。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本发明吊梁的吊孔件为一个单独部件，吊孔件的吊孔进行镗加工后在嵌入焊接在吊耳本体上，适用于在简单的镗孔设备和少量的加工人员的工作环境下，能够省时省力完成大吨位、大跨度以及多吊孔结构的吊梁加工方法。即，通过将镗孔零件由巨大的体积缩小到到方便加工的范围内，再嵌入吊梁焊接的制造方式，替代先将吊梁整体焊接后在进行镗孔的方法，避免了现有技术中，大型吊梁必须在大型镗孔设备上进行吊孔镗加工的难题。

附图说明

图1是实施例一吊梁整体结构示意图。

图2是实施例一吊耳本体正视图。

图3是图2中A-A方向的剖视图。

图4是实施例一吊耳本体立体图。

图5是实施例一吊孔件正视图。

图6是图5中B-B方向的剖视图。

图7是实施例一吊孔件立体图。

图8是实施例一吊耳本体和吊孔件焊接后的正视图。

图9是图8中C-C方向的剖视图。

图10是实施例一吊耳本体和吊孔件焊接后的立体图。

图11是实施例二吊耳本体正视图。

图12是图11中D-D方向的剖视图。

图13是实施例二吊耳本体立体图。

图14是实施例二吊孔件正视图。

图15是图14中E-E方向的剖视图。

图16是实施例二吊孔件立体图。

图17是实施例二吊耳本体和吊孔件焊接后的正视图。

图18是图17中F-F方向的剖视图。

图19是实施例二吊耳本体和吊孔件焊接后的立体图。

附图标记说明如下：100、吊梁；2、吊梁本体；3、吊耳；31、吊耳本体；311、安装孔；32、吊孔件；321、吊孔；33、颊板。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

下面结合附图和两个实施例对本发明作进一步详细的说明。

实施例一