[发明专利]一种柴油机用飞轮总成加工工艺及动平衡夹具

说明书

本发明公开了一种柴油机飞轮总成加工工艺及动平衡夹具，包括以下步骤：步骤一：粗车飞轮小端面；粗车飞轮大端面；步骤二：采用扇形专用夹具夹持在飞轮最大外圆周面，精车飞轮小端面达到设计要求；步骤三：采用扇形专用夹具夹持飞轮上飞轮齿圈安装处的外圆周面，精车飞轮大端面达到设计要求；步骤四：加工飞轮大端面和飞轮小端面上各孔；步骤五：加工飞轮外周面上的传感器孔；步骤六：热装齿圈；步骤七：进行动平衡检测去重工序和检测工序；飞轮组件以总成件的形式供应，可以大大提高飞轮组件动平衡量质量；动平衡夹具的涨紧头下压作用在倒圆锥形面上，涨紧瓣片被向外涨开，充分利用向下轴向力增加定位面接合度提高动平衡检测精度。

技术领域

本发明涉及一种飞轮总成的加工工艺。

背景技术

飞轮是一个质量较大的铸铁惯性圆盘，它贮蓄能量，供给非作功行程的需求，保证发动机曲轴旋转的惯性旋转的均匀性和输出扭矩的均匀性，动平衡检测是飞轮加工精度考量的一个关键指标。但是飞轮在整机内是以部件的形式存在，飞轮件运往整机厂，转至分装线压入齿圈后再转到整机装配线，这样影响飞轮部件的动平衡品质，分装线物流周转导致飞轮摩擦面潜在磕碰等质量隐患，大大降低飞轮部件的整体稳定性。

为了克服以上缺陷，现在有的发动机设计厂商在设计飞轮件时，把齿圈跟飞轮设计为一体式结构，从设计角度保证了部件的动平衡稳定性，但是从制造工艺方面忽略了成本以及使用周期问题。现有加工工艺制造出的飞轮件其摩擦面的端面跳动维持在0.2mm-0.3mm范围，动平衡精度一致性差，不平衡量重复检测值不稳定，影响飞轮部件的平衡精度。

发明内容

为了弥补以上不足，本发明提供了一种能有效解决飞轮总成安装精度低动平衡稳定性差的问题的柴油机飞轮总成加工工艺。

本发明提供了一种柴油机飞轮总成加工工艺，包括以下步骤：

步骤一：粗车飞轮小端面，单边余量预留1.5mm-2.0mm作为精加工余量；粗车飞轮大端面，单边余量预留1.5mm-2.0mm作为精加工余量；

步骤二：采用扇形专用夹具夹持在飞轮最大外圆周面，并以飞轮最大外圆周面、飞轮大端面定位，精车飞轮小端面达到设计要求；

步骤三：采用扇形专用夹具夹持飞轮上飞轮齿圈安装处的外圆周面，并以齿圈安装处外圆周面及飞轮小端面定位，精车飞轮大端面达到设计要求；

步骤四：以曲轴联接孔及飞轮最大的外圆的端面定位，加工飞轮大端面和飞轮小端面上各孔；

步骤五：以曲轴联接孔及飞轮大端面或飞轮小端面上的一个螺栓孔定位，加工飞轮外周面上的传感器孔；

步骤六：热装齿圈；

步骤七：进行动平衡检测去重工序和检测工序。

作为优选的技术方案，所述步骤六还包括齿圈淬火工序，而后利用淬火余热实现齿圈与飞轮的热装。

作为优选的技术方案，所述齿圈淬火之后进行自回火处理，而后利用淬火余热实现齿圈与飞轮的热装。

作为优选的技术方案，步骤二中，扇形专用夹具的夹紧力为固定值；步骤三中，扇形专用夹具的夹紧力为固定值。

作为优选的技术方案，所述扇形专用夹具包括扇形夹块，所述扇形夹块的内表面为弧形面，所述扇形夹块连接有夹紧驱动油缸。

作为优选的技术方案，所述扇形夹块内表面的弧形面的中心角为30°-35°。

由于采用了上述技术方案，通过采用采用扇形专用夹具，扇形夹块增大了夹紧接触面，减少夹紧变形量，提高平面度跳动稳定性。飞轮组件以总成件的形式供应，可以大大提高飞轮组件动平衡量质量及经济效益最大化，大大优于以零件形式供应，能减少零件形态变换产生的动平衡量误差，提高整机装配运转的稳定性。齿圈自回火工艺，以及利用淬火余热实现齿圈与飞轮的热装，节能降耗。