[发明专利]一种汽车铝合金轮毂低压铸造模具的自动内抽芯装置

说明书

技术领域

本发明涉及低压铸造领域，具体而言涉及一种汽车铝合金轮毂低压铸造模具的自动内抽芯装置。

背景技术

现有技术中的轮毂主要采用重力铸造和低压铸造两种方式；重力铸造是一种将金属液尤其是铝液在地球重力作用下注入模具内铸型的工艺；低压铸造是指将金属液施加比大气压大0.01～0.05MPa的空气压力或惰性气体压力，并使之注入模具内铸型的工艺。目前欧美市场流行一种如附图1所示的轮毂，该轮毂在辐条与轮辋结合处的背部靠近气门孔平台下方有一段长度较长的倒扣，采用重力铸造或低压铸造的方式加工此轮毂，重力铸造模具和低压铸造模具不能直接成型。

目前，采用重力铸造方式，轮毂铸造工厂通常采用在模具内放砂型或镶块的方式满足产品的结构要求；采用低压铸造方式，由于铝液冲击力及压力的因素，通常整体预留余量，后期通过加工车削的方式去除预留余量，使之满足产品的尺寸要求。

采用重力铸造，需在模具内放砂型或镶块，在制造过程中每件产品均需要人工放置砂型或镶块，且这种方式至少需要两个工作人员操作一台铸造机，且轮毂铸造结束后还需要工作人员把砂型或镶块敲掉，需要的砂型或镶块数量较多，且大量的砂型导致制造成本高，可通用互换的镶块的结构复杂、对形位精度要求较高，生产成本高；生产加工过程中需要控制的质量点较多，导致产品的合格率和生产效率较低。

采用低压铸造，需要整体预留加工余量，后续通过机加工强行去除多余的材料，这种方法导致材料浪费严重；由于铸件产品局部的厚度过大，产品的铸造性难以保证，产品的合格率较低。

发明内容

本发明目的在于提供一种产品合格率高、生产效率高、节约生产成本的汽车铝合金轮毂低压铸造模具的自动内抽芯装置。

本发明的上述目的通过独立权利要求的技术特征实现，从属权利要求以另选或有利的方式发展独立权利要求的技术特征。

为达成上述目的，本发明提出一种汽车铝合金轮毂低压铸造模具的自动内抽芯装置，所述模具包括模具底板、下模、上模、两个侧模、上模板、顶杆板、顶杆压板、铸造机主板、主压块、副压块、抽芯板、抽芯连杆滑块机构。

所述下模与模具底板固定。

所述上模与上模芯固定；所述上模芯上设置有贯穿孔，所述中间顶杆贯穿上模板并可在上模芯上设置的贯穿孔内做上下滑动，所述上模的底部设置有与抽芯连杆滑块机构相配合的孔。

所述两个侧模分别设置成与铸造机两侧的油缸连接，并可与所述下模、上模合模，两侧模、下模、上模、分流锥、上模芯形成封闭型腔。

所述抽芯连杆滑块机构包括抽芯主连杆、一级传动连杆、二级传动连杆、和抽芯滑块。

所述抽芯主连杆穿过上模板、顶杆压板和顶杆板，抽芯主连杆的一端与抽芯板相连接，抽芯主连杆的另一端与一级传动连杆的一端相连接，所述一级传动连杆的另一端与二级传动连杆的一端相连接，所述二级传动连杆的另一端与抽芯滑块相连接，所述抽芯滑块与上模底部设置的与抽芯连杆滑块机构相配合的孔呈配合和分离状态，所述一级传动连杆的中部与支撑架相连接。

所述顶杆板与顶杆压板连接在一起，在顶杆板与顶杆压板上设有至少一个贯穿顶杆压板和顶杆板的第一贯穿孔，所述第一贯穿孔内设置有导柱，所述导柱可沿顶杆板、顶杆压板和抽芯板做上下滑动，所述导柱与上模板固定连接。

所述抽芯板与设置于抽芯板上部的副压块相连接，所述抽芯板上设置有贯穿抽芯板、副压块并可沿着抽芯板、副压块上下滑动的主压块，所述主压块的上端与铸造机油缸相连，主压块底部设有大弹簧放置腔，所述大弹簧放置腔内设有大弹簧，大弹簧的另一端与顶杆压板相接触。

所述主压块与副压块相接触的端面设置有至少一个凹槽，所述副压块内连接有至少一个小弹簧组件，所述小弹簧组件的数量与凹槽相对应，所述小弹簧组件的端部连接有水平滑块，水平滑块上设置有斜端面，所述水平滑块的前端面与凹槽呈接触和分离状态。

所述顶杆压板上固定有至少一个斜顶，所述斜顶的数量与小弹簧组件的数量相对应，所述斜顶的上斜面穿过抽芯板与水平滑块上设置的斜端面呈接触和分离状态。

所述顶杆板上固定有至少一个边顶杆，边顶杆的另一端穿过上模内设置的纵深槽与铸件毛坯相接触；所述边顶杆可随着顶杆板的运动沿着上模内设置的纵深槽做上下滑动。

由以上技术方案可以，本发明采用抽芯连杆滑块机构实现对倒扣的自动加工，采用该机构能够提高加工的生产效率，降低了工作人员的劳动强度，且采用自动化加工，加工工件的质量控制点少，能够快速的实现加工，节省了砂型和镶块的制作费用，节约了砂型和镶块的制作时间。