[发明专利]一种曲面纵骨安装方法

说明书

本发明公开了一种曲面纵骨安装方法，步骤：1：将各外板(11)依次铺开，连接用的结构面朝上；2：以第一列外板的顶点作为零点划纵向线；3：以S2方式类推，将所有列板划完线确认整体下板口值(13)；4：以最下的外板(11)的下端侧顶点为划线0点，从下到上重复步骤2～3，以验证肋位线准确；5：将纵骨(12)按纵向线装钉在外板上；每道纵骨安装线(4)上，外板和纵骨之间都有纵向倾角，角度应与纵骨穿越孔角度(14)一致；6：将步骤S5完成的板架翻身，与中组立结构焊接，保证外板平整。本发明保证了装配精度及焊接质量，避免了在纵骨焊接过程中焊接收缩导致外板时常短尺的情况，减少成本损失，保证员工健康，整体效率提升。

技术领域

本发明涉及船舶制造工艺领域，更具体地说，涉及船舶舭部分外板纵骨安装工艺。

背景技术

随着世界航运市场持续低迷，船舶建造市场竞争也更加激烈。提升工作效率，减轻焊工施工难度，降低焊工技术等级，控制钢板精度误差，使人工、场地、环境、效率得以提升，降低造船成本，是船舶施工工作的一大重点。

集装箱船由于结构特点，货舱是阶梯形状，如图11所示，外板11线型曲度大，分布面积广，纵骨12角度变换大。分段常规施工都是倒装方式以平台为胎，以保证未来放置集装箱四角固定装置精度，外板、纵骨都是散装施工。纵骨散装到中组立结构后，再散装外板。

常规施工工艺存在以下缺点：

1、外板与纵骨焊接为仰脸焊接，对焊工要求高，且装配精度及焊接质量很难保证。

2、外板与肋板及平台板形成舱室，在舱室内作业环境恶劣效率低。

3、由于外板加工无余量，在纵骨焊接过程中，由于焊接收缩导致外板时常短尺。

而以外板做胎，胎架制作将浪费大量人工，结构交错运行，组装困难，更主要放置集装箱装置无法检测精度，给后续合拢带来非常大的隐患，不可采用。

发明内容

为了避免常规安装工艺带来的弊端，本发明尝试提供一种实用的新型外板纵骨安装工艺。本发明根据线型数据分析，对常规安装工艺进行改进，将纵骨与外板焊接成组立，然后整体安装在分段上，将纵骨与外板仰脸焊变成平面焊，减少了舱室内焊接量。

为了达到上述目的，本发明一种曲面纵骨安装方法，包括如下步骤：

S1：将各外板依次铺开，连接用的结构面朝上，便于划线以及与纵骨装焊；

S2：以最上第一列外板的上端侧顶点作为划线零点O划纵向线，纵向线包括平台线、纵骨线；划线数值取肋位数据展开值，肋位从上自下划纵向点，从而相关点落在肋位线上；第一列外板相对0点的下板口值做记录用于后续分析，把每道肋位线纵向点连接在一起就是纵向线，其中，如有上一外板留下的板口值，则作为补偿值单独累加；

S3：第二、三......列外板，以S2方式类推，将所有上下列板划完线确认整体下板口值正负值，是正值将正值全遗留给分段最下缝，用于将来切割掉；是负值，则根据板缝条数均匀平摊；其中，每条板缝保证4mm-10mm间隙，间隙累计范围20mm-30mm。

具体累计的含义是：如果每列板短尺5mm，共6列板，则短尺30mm，而6列板有5道板缝，如果每道板缝间隙6mm，则可以弥补短尺的30mm。

S4：以最下的外板的下端侧顶点为划线0点，从下到上重复步骤S2～S3，以验证肋位线准确与否；

S5：将纵骨按纵向线装钉在外板上；每道纵骨安装线上，外板和纵骨之间都有纵向倾角，角度应与纵骨穿越孔角度一致；

如果两根纵骨之间呈倒八字结构时，则其中一根直接装在外板上，而另一跟先以摆放方式置于中组立结构中，不焊接。