[发明专利]模内贴标的上下压合传送装置

说明书

本发明的一种模内贴标的上下压合传送装置，包括设置有标签传送本体、升降驱动机构、标签传送座底架、标签传送支撑架；标签传送本体可拆装接设于标签传送座底架，标签传送本体设置有标签限位柱和升降窗；升降驱动机构设置有标签升降托板、升降平台及弹簧；标签升降托板与升降窗动配合套接，标签升降托板底端与升降平台相接；弹簧的一端设置于升降平台与标签传送座底架之间，或者设置于升降平台与标签传送本体之间；标签传送座底架接设于标签传送支撑架。本发明具有：精度高、生产效率高、成本低的特点。

技术领域

本发明涉及包装设备技术领域，特别是涉及一种模内贴标的上下压合传送装置。

背景技术

现有技术中，一般制造热成型容器的热成型机工作原理：是将热塑性塑料片材加热至软化，利用热成型机（如：制杯机等）的成型模具进行模压成型而制造出塑料容器。然而对于许多热成型容器（包括杯、碗、盒及其盖子等）以及多排的形状各异的热成型容器（例如：小果冻杯、桃心杯、三角杯及其他形状的盖子等），需要粘贴记载有相应的商品信息的标签，通常可以在热成型片材一侧、或者已成型的热成型容器外侧热熔贴标。但这些方法均需要另外通过单独的贴标设备、场所及操作来完成贴标，这将使得整个生产工艺繁琐复杂、生产成本也较高，生产效率也较低，且无形中也大大增加了贴标件的输送量和库存量，由此也大大影响了生产效率。而且尤其是难于适应热成型机的连续性自动化生产。

目前，有一种主要应用在吹塑、注塑的模内贴标(In Mold Labeling)，又可称为模内贴合(In Mold Lamination)，这种技术是把经印刷、热压后的薄膜标签置入模具中，通过模内高温、高压的作用将薄膜标签与吹塑件或者注塑件表面熔为一体，使薄膜标签与吹塑件或者注塑件一次性完成热熔粘贴。然而，这种模内贴标方法虽然可以解决在吹塑、注塑成型后的容器外侧再贴标的问题。但是，这种模内贴标方法仅仅适用于吹塑件或者注塑件，且一般都是对应一个吹塑模或者注塑模中单一的或者少量的（如：至多两个或者三个）、且尺寸及厚度较大的吹塑件或者注塑件（如水桶、箱体、罐体等）进行模内贴标，而无法应用于一个热成型模具中多排列一次成型量多的热成型容器的热成型机中，同时对数量多的热成型容器一次性完成贴标和成型。如：

中国实用新型专利（专利号ZL 2007 2 0192739.2）公开了 “一种模内贴标装置”，该模内贴标装置的主要技术方案包括注塑机、基座、机械手臂装置、标签盒、具有凹腔的整标器、机架、送标吸头、贴标器；整标器通过一旋转气缸设置基座上，且在整标器上还连接有第一吸真空装置；机架上具有横向设置的滑台气缸，滑台气缸的活塞杆上固定有升降气缸，送标吸头与升降气缸的活塞杆相连，送标吸头上连接有第二吸真空装置；贴标器与机械手臂装置相连，贴标器上连接有第三吸真空装置；所述的凹模与第四吸真空装置相连。该现有技术的技术方案虽然能够实现吸标整标工步，取标工步，调整方位、贴标工步全自动化完成。然而，这种模内贴标装置的整标器的技术方案仍然是应用于注塑机，且仍然限制了每次注塑的仅是少量容器，生产效率低，而送标速度较慢也拖慢了注塑机的生产速度。因此该现有技术的技术方案同样不能适用于标签以多排列传送以对应完成一次成型量较多的模内贴标热成型容器的热成型机的标签传送。并且，由于该模内贴标装置的整标器设置的凹腔，没有设置其它对标签的限位装置，不能保证将标签精准转移到送标吸头，容易发生贴标偏差现象，影响产品质量。且由于该整标器采用旋转90°使整标器的凹腔对准贴标器，无法将整标器设置成多行多列的多排列的结构，既降低了产品生产效率，生产成本高，无法适用于多排列的标签传送以满足一次成型多排列热成型容器的热成型机的高效率生产需要。

而且，尤其是针对那些具有多个多排列的凸模共用一个凹模的多排列一次成型量较多的热成型容器的热成型机而言，由于取标及传送起始阶段标签处于展开状态，使得各标签之间的中心间距相对较大，而需要在模内贴标阶段各标签之间的中心间距则相对较小，然而现有技术中均未见针对这种因标签之间的中心间距在不同工况时发生变化的情况，而提出如何适应取标与模内贴标、自动调整间距及其衔接的连续性自动化生产的解决方案。因此现有技术难于实现在具有多排列的多个凸模共用一个凹模且一次成型量较多的热成型容器的热成型机中相适应的取标——送标——贴标——成型的连续性自动化生产。