[发明专利]一种蒽油加氢裂化方法

权利要求书

1.一种蒽油加氢裂化方法，其特征在于，采用以下步骤：

(1)原料蒽油分别从A、B两管道进入加氢精制系统,与加氢精制催化剂接触进行加氢精制反应；其中A管道中蒽油与氢气混合后从精制反应器顶部进入反应器，B管道中蒽油与氢气混合后从精制反应器中部进入加氢精制系统；

(2)步骤(1)加氢精制所得的生成油经热高压分离器进行气液分离；

(3)步骤(2)热高压分离器分出的液相产物进入热低压分离器进行进一步气液分离，热低压分离器分出的热低分油部分循环到加氢精制反应器；

(4)步骤(3)剩余部分热低分油进入加氢裂化反应器，在氢气存在下，依次经加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂反应后，得到加氢裂化产物；

（5）步骤(4)所得的加氢裂化产物与从热高压分离器分离出的气体进入冷高压分离器；

(6)步骤(5)冷高压分离器进行气液分离，分出的液体与热低压分离器分离出的气体进入冷低压分离器进行进一步气液分离，冷低压分离器分出的冷低分油部分循环到加氢精制反应器；

（7）将步骤(6)剩余部分的冷低分油，进行分馏，得各种产品和尾油。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1）所述的A管道中氢气与蒽油的体积比为1900-2100:1，蒽油的流量为8-9m³/h；所述B管道中氢气与蒽油的体积比为1800-1850:1，蒽油的流量为4-5m³/h。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（3）所述的热低分油和步骤（6）所述的冷低分油循环回加氢精制反应器的总质量与原料蒽油的质量比为2-3:1；其中步骤（3）循环到加氢反应器中的热低分油和步骤（6）循环到加氢反应器中的冷低分油的质量比为1:1.5-2.5。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1）所述精制反应器中操作条件为：反应温度为260-280℃，压力为18.3-19MPa、液时体积空速为0.3～0.6h^-1；步骤（4）所述的加氢裂化操作条件,加氢裂化反应系统总压力为13-14MPa、反应温度为295-300℃、反应空速为0.9-1.0h^-1、氢油体积比为1900-2100∶1。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢裂化反应中，加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂的装填体积分别占加氢裂化反应区催化剂总装填体积的30％～60％和40％～70％。

6.根据权利要求1或4所述的方法，其特征在于所述的加氢裂化催化剂反应区中，在加氢裂化催化剂下游装填后处理加氢精制催化剂，其装填体积占加氢裂化反应区催化剂总装填体积的2-5％。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1）所述的蒽油是高温煤焦油经蒸馏得到的产物，其性质如下：20℃密度大于1.0g/m³，芳烃与胶质总量为90wt％以上，氮含量大于1.0wt％，氧含量为大于0.9wt％。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤（1）或步骤（3）所述的加氢精制催化剂组分为：氧化钼18-20wt％、氧化镍7-9wt％，载体为氧化铝；其中所述催化剂孔容为0.40-0.60ml/g，比表面积为138-145m²/g。

9.根据权利要求5所述的方法，其特征在于所述的后处理加氢精制催化剂组分为：氧化钨8-10％、氧化钼10-15wt％、氧化镍7-9wt％，载体为氧化铝；其中所述催化剂孔容为0.45-0.65ml/g，比表面积为130-135m²/g。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤（4）所述的加氢裂化催化剂为3936催化剂。