[发明专利]罐式炉自动调温系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种调温系统，尤其涉及一种炭素行业生产铝用阳极、阴极、电极以及炭素石墨化材料煅烧用的罐式炉自动调温系统。

背景技术

近年来，由于电解铝价格的持续走低，企业生产成本高涨，同时原料市场相对价格较高，罐式煅烧炉在石油焦煅烧领域的优势更为突出，逐渐占据市场。但罐式炉自动化水平低、劳动效率低是业界公认的事实。罐式炉产品取决于料箱温度分布，而料箱温度取决于火道内的火焰形状和温度分布。然而目前，罐式炉的生产中对于温度的控制完全取决于人工干预和生产经验，不仅劳动强度大，所需调温岗位多，而且温度调节不及时，并且火道温差大，严重影响了产品质量的稳定性。

更重要的是人工调温往往出现失误，使得火道温度出现超温，对罐式炉火道耐火材料寿命的负面影响极大。因此迫切需要开发罐式炉自动调温系统。

发明内容

为了解决上述问题本发明提出的一种罐式炉自动调温系统，目的是提高罐式炉生产稳定性和产品质量均一性，延长炉体耐火材料使用寿命，同时提高罐式炉煅烧车间的生产管理水平。

为达上述目的本发明罐式炉自动调温系统，包括两层结构：底层就地控制系统以及上层集中控制系统。

底层就地控制系统包括设在每台罐式炉内的检测火道温度的温度传感器、检测火道压力的差压变送器和控制风量的风量调节阀，温度传感器、差压变送器，风量调节阀将信号送到就地控制器，就地控制器通过通讯网与上层集中控制系统通讯。

温度传感器发送毫伏mV信号，差压变送器发送4~20mA信号，风量调节阀控制及反馈信号为0~10V信号。

上层集中控制系统包括用于连接底层就地控制系统和交换机的通讯网、接收交换机信息的中控操作站和网络维护站。

通讯网为以太网。

中控操作站设置两个服务器，其中一个为备用服务器，进行故障状态下的直接切换。

上层集中控制系统还包括厂级预留口，将数据传递至更上一级的系统中。

网络维护站采用笔记本终端。

本发明的优点效果：

本发明不仅能对煅烧车间每组罐式炉每条火道温度分布进行精确控制，更能对整个车间的所有检测与控制数据进行统一管理。不仅可以取代人工调温，减少劳动定员，提高罐式炉生产稳定性和产品质量均一性，更能精确控制火道温度在目标范围内波动，防止超温现象，大大延长罐式炉使用寿命。它不仅能提高劳动效率，降低劳动强度，保证产品质量和炉子运行更加稳定。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1中Ⅰ部分结构示意图。

图中：1、温度传感器；2、差压变送器；3、风量调节阀；4、就地控制器；5、罐式炉；6、通讯网；7、交换机；8、集中操作站；9、网络维护站。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不受实施例所限。

如图所示本发明罐式炉自动调温系统，包括两层结构：底层就地控制系统以及上层集中控制系统。

底层就地控制系统包括设在每台罐式炉5内的检测火道温度的温度传感器1、检测火道压力的差压变送器2和控制风量的风量调节阀3，温度传感器1、差压变送器2和风量调节阀3将信号送到就地控制器4，就地控制器4通过通讯网6与上层集中控制系统通讯。

温度传感器1发送毫伏mV信号，差压变送器2发送4~20mA信号，风量调节阀3控制及反馈信号为0~10V信号。就地控制器4经过分析及数据计算后，发送0-10V控制信号至风量调节阀3，实现风量的调节，从而控制火道内温度分布。

上层集中控制系统包括用于连接底层就地控制系统和交换机7的通讯网6、接收交换机7信息的中控操作站8和网络维护站9，通讯网6为以太网。

多个就地控制器4的数据及信号通过以太网传送至上层集中控制系统Level 1，经过交换机7进入中控操作站8进行煅烧车间所有底层就地控制系统Level 0数据的管理，同时进入网络维护站9，在必要时进行维护工作。

中控操作站8设置两个服务器，其中一个为备用服务器，进行故障状态下的直接切换。

上层集中控制系统还包括厂级预留口，将数据传递至更上一级的DCS和MES系统中。

网络维护站9采用笔记本终端。