[发明专利]用于A型架的吊环组件、托盘和集装箱

说明书

技术领域

本发明涉及集装箱运输领域，具体地涉及一种用于A型架的吊环组件和具有该吊环组件的托盘以及具有该吊环组件的集装箱。

背景技术

托盘是集装箱运输领域中一种重要的集装设备。图1-图4示出了现有的托盘及用于托盘的A型架的吊环组件的基本结构。如图1和图2所示，托盘100’包括载货平台110’、设置在载货平台110’前端的A型架120’以及设置在载货平台110’后端的滚轮(未示出)。A型架120’包括两个立柱121’，两个立柱121’相对倾斜成大体A型。两个立柱121’之间通常焊接有吊环组件200’，用于专用车辆对托盘100’的拖拽，从而完成自动装卸。

现有的吊环组件200’通常采用铸件结构。如图3所示，吊环组件200’包括位于中间的环体210’以及设置在环体210’两侧的凸台220’。凸台220’的截面尺寸大于环体210’的截面尺寸，以增大环体210’与立柱121’的焊接接触面积从而满足强度要求。

由于两个立柱121’相对倾斜设置，因此，为保证吊环组件200’的两侧的安装面221’(即凸台220’的侧面)与立柱121’的焊接，吊环组件200’两侧的安装面221’设置为斜面，即安装面221’与环体210’的中心平面C’成夹角设置。这对吊环组件200’的制作造成较大困难，零件空间角度及尺寸精度难以检测和控制。此外，由于吊环组件200’整体为铸造生产，铸件冷却时会产生不规律变形，因此会导致零件精度难以保证，废品较多。特别是如果吊环组件200’的安装面221’存在较大变形，当将吊环组件200’焊接至A型架120’时，吊环组件200’与立柱121’焊接面间隙过大，焊接质量差，存在较大的安全隐患，往往需要进行二次加工。这些都造成生产成本的增加。

另外，如图4所示，为满足起吊操作，在将吊环组件200’焊接至A型架120’的立柱121’时，吊环组件200’的环体弯曲平面B’与立柱平面A’成夹角设置。为确保吊环组件200’的两侧的安装面221’与立柱121’的贴合焊接，吊环组件200’的安装面221’与环体210’的中心平面C’需有夹角，不垂直，导致吊环组件的零件精度更难以保证，进而致使吊环组件200’与立柱121’焊接面间隙过大，焊接质量差，存在较大的安全隐患。而且在实际安装过程中，环体弯曲平面B’与立柱平面A’的夹角角度难以测量和控制，这使得在将吊环组件200’焊接至立柱121’时容易出现偏差，从而影响托盘的后续使用。

因此，需要提供一种用于A型架的吊环组件以及具有该吊环组件的用于集装箱的托盘，以至少部分的解决上述问题。

发明内容

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为了至少部分地解决上述问题，根据本发明的第一个方面，提供一种用于A型架的吊环组件。所述A型架包括第一立柱和与所述第一立柱成第一预定角度的第二立柱。所述吊环组件包括环体和垫块。所述环体包括在一个环体弯曲平面内弯曲形成的弯曲部和位于所述弯曲部两侧的两个侧部，所述两个侧部中的每一个的外侧面与环体中心平面平行且关于所述环体中心平面对称。当所述吊环组件安装至所述A型架时，所述环体弯曲平面与立柱平面具有第二预定角度。所述垫块位于所述环体的两侧且与所述环体分体地设置。所述垫块包括第一表面和与所述第一表面相对的第二表面。所述第一表面与所述第二表面成第三预定角度。其中所述第一表面连接至所述环体的所述两个外侧面中的一个，所述第二表面用于与所述第一立柱和所述第二立柱中的一个连接。所述第三预定角度为所述第一预定角度的1/2。