[发明专利]复合绝缘管及其制备方法和应用

说明书

技术领域

本发明涉及电力输电设备领域，特别是涉及一种复合绝缘管及其制备方法和应用。

背景技术

柱式断路器/隔离柱式断路器在敞开式电站中起着带负载开断和异常开断作用，在开断时会产生较高的电压电弧，一方面释放出氟化氢气体，腐蚀复合绝缘子内壁，一方面产生高温，使内壁烧蚀，降低复合绝缘子的使用寿命。因此，该类型设备上的复合绝缘子需要耐高温及耐氢氟酸腐蚀的内衬。

传统的复合绝缘管的制备方法中，内衬是采用车削板卷绕在芯模上，并在接缝处涂覆胶黏剂将其粘接，然后外面缠绕玻璃纤维固定，放入烘箱固化，固化完拆除固定用玻璃纤维再进行后续玻璃钢制备工艺。然而，这种工艺不仅对员工操作要求高而且浪费时间，接缝处由于厚度不及其他地方会出现龟裂，且接缝处为开断时的耐压薄弱点，导致耐烧蚀性能差，经常发生击穿事故，存在很大质量隐患。

为了解决上述问题，传统的复合绝缘管的制备方法亦通常采用尺寸较芯模稍大的整筒内衬套设于芯模的外侧，再进行玻璃纤维缠绕工艺。然而，采用这种制备方法脱模后复合绝缘子内壁留有玻璃纤维缠绕压出的环向凹坑，造成内壁粗糙度，易产生局部放电，不利于应用。

发明内容

基于此，有必要针对传统的复合绝缘管的制备方法易产生局部放电的问题，提供一种不易产生局部放电的复合绝缘管的制备方法。

一种复合绝缘管的制备方法，包括如下步骤：

①提供芯模和筒状的内衬；

②将所述内衬过盈配合套设于所述芯模的外侧；

③在所述内衬外侧包覆复合层制备所述复合绝缘管。

上述复合绝缘管的制备方法中，由于内衬过盈配合套设于芯模的外侧，因此，内衬能够紧贴在芯模上，后续脱模后复合绝缘子的内壁上没有玻璃纤维缠绕造成的环向凹坑，从而使得内壁较平滑，不易产生局部放电，有利于应用。

在其中一个实施例中，所述内衬的内径比对应位置的所述芯模的外径小1mm～2mm。有利于后续将二者过盈配合时的操作。

在其中一个实施例中，所述内衬的材质为聚四氟乙烯。

在其中一个实施例中，在步骤②中，加热所述内衬和/或所述芯模。加热的目的是使内衬膨胀，方便将其套设于芯模的外侧。

在其中一个实施例中，维持所述内衬和/或所述芯模的温度为100℃～150℃。

在其中一个实施例中，在进行所述步骤③之前先将所述芯模和所述内衬冷却至室温。这样能够充分避免步骤③中包覆复合层时因内衬软化和膨胀而发生变形造成内壁的表面粗糙。

在其中一个实施例中，所述内衬为一体成型。由于一体成型的内衬不存在接缝，不仅能够避免后续与芯模过盈配合时出现龟裂，避免了耐压薄弱点的存在，而且有利于后续与芯模过盈配合时的操作。

在其中一个实施例中，所述芯模包括相对的第一端部和第二端部，所述第一端部的外径小于所述第二端部的外径；

所述内衬包括相对的第三端部和第四端部，所述第三端部的内径小于所述第四端部的内径。

在其中一个实施例中，在步骤②中：将所述内衬的第四端部套设于所述芯模的第一端部，之后沿所述第一端部向所述第二端部的方向每前进150mm～250mm之后静止1min～2min，直至所述内衬过盈配合套设于所述芯模的外侧。采用上述套设动作能够使内衬的形变稳定，避免因套设速度过快导致内衬的内壁损伤，从而造成内壁的表面粗糙而影响使用。

在其中一个实施例中，在所述步骤③中，所述复合层由玻璃钢材料制成。

在其中一个实施例中，所述复合层采用玻璃纤维浸渍树脂缠绕而成。

一种复合绝缘管，采用上述的复合绝缘管的制备方法制备而成。

上述复合绝缘管的制备方法中，由于内衬过盈配合套设于芯模的外侧，因此，内衬能够紧贴在芯模上，后续脱模后制备得到的复合绝缘管的内壁上没有玻璃纤维缠绕造成的环向凹坑，从而使得内壁较平滑，不易产生局部放电，有利于应用。

一种复合绝缘子的制备方法，包括上述的复合绝缘管的制备方法的步骤。

上述复合绝缘管的制备方法中，由于内衬过盈配合套设于芯模的外侧，因此，内衬能够紧贴在芯模上，后续脱模后复合绝缘子的内壁上没有玻璃纤维缠绕造成的环向凹坑，从而使得内壁较平滑，不易产生局部放电，有利于应用。

一种复合绝缘子，采用上述的复合绝缘子的制备方法制备而成。