[发明专利]利用竹材制作汽车的加工工艺

说明书

技术领域

本发明属于汽车制造技术领域，具体为一种利用竹材制作汽车的加工工艺。

背景技术

随着汽车的普及，大众化，汽车新技术、新工艺、新材料的开发与研究，呈现了日新月异的发展。在现代与未来的汽车制造中，将有更多创新材料运用到车辆之中，节省能源、资源整合、改善污染及低碳环保将主导市场，在竟争中更加拥有优势。竹材自古以来被国人所推崇，随着竹材在房屋构建、家具、工艺品中得到了广泛应用，在现代化技术先进的新型工业化循环经济产业中也在研发运用，其产业链长、辐射面广，涉及行业众多。目前竹材在汽车工业上的运用已日益的成熟，如汽车驾驶室内的中控台、后坐茶几台、内饰都有使用竹材，竹材运用到汽车制造中已刻不容缓。竹材制造的汽车具有俱多的优势及特性，1、竹材生长速度快，资源丰富，有效降低了材料成本，且无污染，属低碳环保材料；2、竹材有较强的物理力学性能，且有很强的可塑性，经模压可制造不同形状的结构板；3、竹材具有自动调节及保持温度，自身生凉放热，冬暖夏凉的特性；4、竹材人造结构板韧性好，对于瞬间冲击荷载和周期性带破坏有很强的抵抗力，且抗震性能好；5、竹材人造结构板热传导速度慢，导热系数低，有很好的隔热、保温作用，可降低能耗；6、竹材人造结构板具有吸音、降低音压、缩短残音时间的功能。

发明内容

针对竹材资源丰富、价格低廉的特点，本发明提出一种利用竹材制作汽车的加工工艺。

本发明的利用竹材制作的汽车，其加工方法为：

1）竹材人造板车身部件模压成型：把含水率为8-10%的竹篾或3-6%竹刨花片制作定向刨花板，经干燥、碳化、浸胶或喷涂聚氨脂及酚醛树脂胶粘剂后，经组坯或铺装的毛坯，锯切成要求尺寸，通过运输装置输送入特制的模具压机，在温度为130-150℃，最高压力为2.5～4.5Mpa的条件下进行热压，热压时间设定按每1mm成品竹板厚度热压100秒计算，热压制成竹制车身部件，模具的尺寸根据车身部件设计尺寸制作，竹材汽车构件的厚度为3～30mm，密度为700kg～1100kg/立方米，车身部件表面再经打磨、抛光、烤漆或电镀处理；

2）在竹制车身部件的连接部位或整个竹材构件的边部开槽并进行镶边，镶边材料可使用钢材、铝材、合金，镶边后车身部件保持表面平整；镶边材料使用环氧树脂胶水粘接，再用螺栓加固，确保车身部件与底盘大梁架及其他车身部件可相互连接；

3）车身装配：把制成的竹制车身部件，按汽车设计要求，用连接零件把各部件相互连接组合成部件总成，再把各种部件总成相互连接组合成车身；

4）总装配：把发动机总成、车轮总成、车身总成等从各个车间输送到总装配线上的相应工位，在传送链的起始位置首先放上底盘车架，然后将后桥总成和前桥总成安装到车架上，继而将车架翻过来以便安装转向器、制动管路、油箱及油管、电线以及车轮等，最后安装发动机总成，接上传动轴，再把组装好的车身安装在装好的底盘上，最后进行座舱里的部件、电气组装，经调试试验后完成装配。

本发明的竹材制作的汽车充分利用竹材的天然资源优势，以及竹材的力学性能、可塑性、抗震、抗冲击力、隔热保温、隔音的特性。同时节省能源、资源整合、改善污染及低碳环保的理念得到充分体现，符合现代人的需求。

具体实施方式

实施例1：利用竹材制作的汽车，该装置发动机、电气设备，底盘仍采用常规金属部件，其特征在于车身部件采用竹材人造板制得，车身部件包括发动机盖内板、外板，前围上盖板，前围板，前挡泥板，前翼子板，车顶盖，顶盖侧板，后围上盖板，行李箱盖板，后围板，后翼子板，车门及底板；为便于与底盘大梁架及构件相互间连接，在竹材构件的连接部位，或整个竹材构件的边部开槽，开槽部位使用环氧树脂胶水粘接，再用螺栓加固，装配时进行焊接或用活动元件连接。

所述的竹材人造板材料为模压成型的竹篾或竹刨花片。竹材人造板经干燥、碳化、浸胶或喷涂胶、组坯或铺装，在特制的模具压机里热压制成竹材人造板汽车构件，竹材构件的厚度为3～40mm，密度为750kg～1100kg/立方米，竹材构件表面再经打磨、抛光、烤漆或电镀处理。

本发明的利用竹材制作的汽车，其加工方法为：