[发明专利]一种飞机机翼激光喷丸成形的方法与装置

说明书

技术领域

本发明属于机械工程技术领域，尤其指一种飞机机翼冲击成形方法与控制装置。

背景技术

激光喷丸成形是利用短脉冲高功率的强激光辐照材料表面，材料气化并在板材表面产生高压冲击波，当冲击波强度大于材料的动态屈服强度时，板材将发生塑性变形，从而使板材发生向受喷面凸起的双向弯曲变形。激光喷丸成形具有无需模具、工艺装备简单、加工柔性大、通过精确控制激光脉冲参数可以精确控制喷丸成形形状、成形曲率比机械喷丸大、在零件表面产生压应力可以改善零件的抗疲劳、抗腐蚀性能等优点，使其在航空、汽车制造等领域具有广泛的应用前景。

与被发明比较接近的是专利号为ZL200510040116.9的“中厚板材激光喷丸成形的方法和装置”，提出根据加工零件的曲面形状，通过计算机控制系统模拟出所需的应力场分布状态，从而得出优化的激光喷丸参数和喷丸轨迹。其缺点如下：通过计算机模拟得到的喷丸参数和喷丸轨迹是在静态情况得到，但是由于板材在弯曲过程中其屈服强度、弹性模量等性质均会发生变化。并且模拟时，使用的激光喷丸参数是理想的稳定参数，而实际喷丸过程中，激光器受温度、湿度、电源电压的稳定性等因数的影响，导致激光器参数不稳定，具有一定的随机性。激光器参数不稳定会导致模拟得到的喷丸参数和轨迹与实际喷丸过程的参数和轨迹不一致，进而影响喷丸成形的精度；计算机模拟喷丸成形需要花费大量的时间，无法对喷丸过程进行实时控制；该专利中使用的五轴联动工作台适合于加工尺寸比较小，曲率比较大的零件，而不适合于加工飞机机翼这类零件尺寸大，曲率相对小的零件；在该专利中，对于如何根据优化的参数控制工作台运动，没有提供详细的方法，因此导致实现控制难度极大，难以满足实际需求。

综上所述，现有的关于激光喷丸成形工艺中使用计算机模拟方法得到喷丸参数和轨迹的方法，由于计算机模拟需要耗费大量时间，因此无法对喷丸成形过程进行实时控制。同时没有考虑到喷丸成形过程中激光器参数不稳定造成无法精确控制零件形状；现有的装置不适用于飞机机翼等尺寸大的零件以及没有开发出适用于激光喷丸的控制方法等问题，所以亟需一种能够用于飞机机翼的激光喷丸方法和装置。

发明内容

针对现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种飞机机翼冲击成形方法和装置。能够通过大数据分析软件调用有限元模块对零件形状进行标定，从而得到初始的分层激光喷丸轨迹，大数据分析软件在激光喷丸加工的过程中实时检测零件变形形状和激光器参数，建立变形与激光器参数之间的联系，并通过存储在数据库中的数据，对激光喷丸轨迹进行修正，而不是通过计算机模拟的方法，极大的提高了激光喷丸参数和轨迹优化的实时性。同时提供了一种飞机机翼的激光喷丸成形装置和控制方法，解决了现有装置不适用于大尺寸零件的问题。

本发明提供的一种飞机机翼激光喷丸成形方法，包括如下步骤：

步骤1：对飞机机翼进行标定，得到激光喷丸成形的分层冲击参数；

步骤2：大数据分析系统根据第一层激光喷丸参数，计算出激光喷丸控制数据包，并将数据包发送到控制系统；

步骤3：控制系统根据数据包中的信息，控制二轴工作台将飞机机翼旋转到冲击位置；

步骤4：控制系统根据数据包中的信息将镜头组件移动到喷丸位置，并调整镜头组件的聚焦透镜位置，调整激光光斑直径；

步骤5：控制系统根据数据包中的信息设置激光器参数；

步骤6：控制系统发送喷丸命令，激光器发出高能量、短脉冲激光；

步骤7：大数据分析系统读取位置传感器阵列数据，对应力应变数据进行分析，并以三维方式实时显示飞机机翼变形和以彩色云图方式显示飞机机翼应力分布情况；

步骤8：大数据分析系统根据传感器数据和存储在数据库中的已有数据，修正下一层喷丸数据，并将修正后的数据包发送到控制系统；

步骤9：控制系统检测飞机机翼表面吸收层破损情况，如果发现破损，则发出提示警报，并暂停系统运行，等待修复完成信号；

步骤10：重复步骤4～9，直到飞机机翼喷丸成形达到图纸要求为止。

优选的，其特征在于，所述的标定方法，包括如下步骤：

步骤1：大数据软件读取飞机机翼零件和毛坯三维模型数据；

步骤2：根据材料的弹塑性属性，对飞机机翼零件和毛坯之间的加工余量进行插值，得到激光喷丸成形分层数据；

步骤3：大数据分析系统在每一层上规划多种激光喷丸成形轨迹和加工参数，并生成有限元分析软件能够识别的仿真文件；

步骤4：调用有限元仿真软件对仿真文件进行计算分析；