[发明专利]一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法

说明书

技术领域

本发明属于汽车内饰技术领域，尤其涉及一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法。

背景技术

传统的制革过程会产生大量的废弃物，如蓝湿皮修剪时所产生的皮块及其它各种边角料。通常这些废弃物会被堆积起来，然后送到垃圾场进行集中处理，这种处理方式不仅会造成环境污染，而且也是一种资源的巨大浪费。近些年，有些科研单位和企业开始尝试将这些“废弃物”重新利用起来，即采用干法或湿法获得胶原蛋白纤维或再生蛋白纤维，结合非织造技术，制备各类再生革。通常，这些再生革在制备之初就被定位用于对再生革形状变化要求不高的鞋、帽等的里、中及表层，以及各种仪器、家具、箱包、汽车坐垫等的外罩。通常，这类动物皮纤维的产品附加值比较低。

近年来，汽车工业发展迅速。据世界著名的美国汽车行业杂志Wardsauto的数据显示，全世界处于使用状态的各种汽车总的保有量在2011年8月16日就已突破10亿辆。庞大的汽车内饰表皮的需求量促使人们更加关注其质量、经济性、环保以及可回收利用等问题。目前，汽车内饰表皮广泛采用的聚氯乙烯正逐步被聚氨酯等更加环保的材料所取代。聚氨酯表皮的挥发损失率低，没有异味，相对更加环保。然而，聚氨酯对不可再生资源的依赖性同样非常大，而且高档聚氨酯表皮价格昂贵。

在非织造工艺中，水刺出现的相对较晚，但发展迅速，是一种柔性加固方式，在加固过程中对纤维的损伤较小。专利文献(专利号：CN01113748.7)公开了一种再生革的制造方法，其工艺为：皮纤维剥离制取，添加热固化纤并混合，铺网，针刺预固，热熔粘合，压挤和冷却。这种工艺方法比传统的湿法工艺具有无污染、低能耗、高质量的优点。其缺点是案例中采用聚丙烯纤维作为热固化纤，在热熔过程中，该类低熔点均质合成纤维在表面张力作用下会熔缩成一个个微小球体，大幅度降低粘结效果，而且当聚丙烯纤维含量达到30％时，再生革的弹性会大大降低，失去真皮手感。专利文献(公开号：CN1487142A)公开了一种合成革及其制造工艺。即采用上述专利所制造的混杂聚丙烯纤维的再生革为基布，将基布浸渍聚氨酯溶液，磨平、剖皮、表面修饰。该发明具有性能好的优点。其缺点是工序繁多、生产效率较低、成本高。以上两个专利反映了一个共同的技术缺陷：将前期的再生革制备阶段和后期的再生革成型阶段割裂开，缺乏材料制备和成型加工的一体化规划，没有发挥材料制备阶段对材料成型阶段更直接和更有力的帮助。

发明内容

针对上述现有技术不足，本发明提供一种用于汽车内饰表皮的表面复合一层聚氨酯膜的动物皮纤维再生革的生产方法。本发明充分考虑到汽车内饰表皮及其特种生产工艺对材料力学性能及成型性能的要求，实现材料设计、制备和成型加工的协同化。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法，制备步骤如下：

(1)纤维开松混合：将由回收的废旧动物皮或动物皮边角料制备的动物皮纤维与皮芯结构热塑性合成纤维分别准确称量，在基本干燥的条件下送入开松机一起混合开松，先进行粗开松，再进行精开松，之后送入混棉箱获得均匀混合的纤维。

(2)成网：对步骤(1)得到的所述均匀混合的纤维进行成网，所述成网方式为气流成网或梳理成网。

(3)铺网：预先在输出帘上铺设一层连续的薄层皮芯结构热塑性合成纤维毡，采用交叉折叠铺网方式在所述薄层皮芯结构热塑性合成纤维毡上进行铺网，通过改变铺网小车在单向行程中不同路段的速比获得克重均匀的纤网。

(4)预湿：对步骤(3)得到的纤网进行预加湿处理。

(5)水刺：在一定的牵伸力下，经步骤(4)预湿的纤网进入水刺区进行加固，从水刺头喷水板的喷水孔喷射出多股微细水射流对纤网进行水刺。在直接冲击和反弹水流的双重作用下，纤网中的纤维发生位移、穿插、缠结、抱合，形成无数个柔性缠结点，纤网得到加固。

(6)烘干：经步骤(5)水刺加固后的纤网被顺序送入室温脱水和烘干区，烘干后即得连续带状动物皮纤维再生革。

(7)真空吸塑成型：将步骤(6)得到的所述连续带状动物皮纤维再生革与聚氨酯膜在真空吸塑装置中的展料区进行平行展料，在加热区内根据不同部位的变形需要进行局部不等温加热，在成型区内固定连续带状动物皮纤维再生革和聚氨酯膜的边缘，进行真空吸塑，在热和力的共同作用下使再生革和聚氨酯膜同时粘合与成型，冷却定型后，切割内饰表皮并收卷废料。