[发明专利]液动行车以及应用该液动行车的井下液压支架组装系统

说明书

技术领域

本发明属于矿井液压支架施工组装设备，具体涉及一种液动行车以及应用该液动行车的井下液压支架组装系统。

背景技术

随着矿井生产能力的提高和一次采全高技术的推广，综采设备逐步向大型化、重型化发展，一系列大采高液压支架已成为矿井的主力架型，受矿井设计影响，运输巷道高度、宽度及斜井提升能力不能满足大采高液压支架整体下井运输至切眼内直接安装，需解体为4—5车(底座、掩护梁、顶梁、立柱、后连杆)，分别运输至距切眼一定距离的专用组装硐室进行组装后方可安装，支架组装成为制约工程施工进度的一项重要因素。传统大采高液压支架组装工艺采用多台风动、手拉葫芦配合，需要多名操作人员共同合作起吊、组装，耗费人工多，劳动强度大，组装硐室重车调度频繁，施工进度缓慢，安全隐患较大。

传统液压支架组装工艺：传统液压支架组装工艺采用风动、手拉葫芦配合，现在组装硐室打好工字钢棚梁，用锚索固定在顶板上，再在工字钢棚梁上固定好风动(手拉)葫芦(每个点需要4—6台葫芦)，然后根据组装顺序将设备部件车打运至风动(手拉)葫芦正下方，使用锚链连接葫芦钩头与待组装部件，通过风动葫芦起吊，手拉葫芦配合调整，将设备部件之间的联接销孔调至同轴，安装齐各种销轴及连接件，将支架组装完毕。

传统施工工艺存在的问题：1、每个点需要4-6台葫芦，操作人员10-14人，使用设备多，耗费人工多；2、设备起吊点固定，前后左右微调时，需要使用手拉葫芦配合，操作程序较多，施工工序复杂；3、每组装一个部件，需要将待组装部件起吊至一定高度后，将组装好的部分打运至待组装部件下方，需要多次倒车；4、由于工序多、程序复杂，造成支架组装进度缓慢，影响施工工期。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种能够提高液压支架组装效率，降低施工劳动强度的液动行车以及应用该液动行车的井下液压支架组装系统。

本发明是采用以下技术方案解决上述技术问题的：

一种液动行车，包括固定支架、滑动支架和起吊单元，所述滑动支架沿水平方向滑动设置在固定支架上，所述起吊单元设置在滑动支架上；所述起吊单元包括吊索、动滑轮和定滑轮，所述动滑轮和定滑轮的轴线均水平设置，且动滑轮和定滑轮的中心面位于同一竖直平面内；所述动滑轮相对于滑动支架沿垂直于自身轴线的水平方向往复运动设置，所述定滑轮相对于滑动支架固定设置或可调式固定设置，且定滑轮位于动滑轮的下层空间；所述吊索上端与滑动支架固定连接，吊索呈S形自上而下依次绕过动滑轮和定滑轮，吊索下端用于连接待起吊部件；所述滑动支架上还设有用于驱动动滑轮往复运动的驱动部件。

所述起吊单元设有四组，四组起吊单元的定滑轮呈矩形分布，且其中两个同轴的定滑轮沿垂直于自身轴线的水平方向可调式固定设置，使其与另外两个定滑轮之间的距离可调。

所述动滑轮转动设置在第一滑动轴承座上，所述第一滑动轴承座与滑动支架上水平设置的第一导轨构成滑动配合。

所述可调式设置的定滑轮转动设置在第二滑动轴承座上，所述第二滑动轴承座与滑动支架上水平设置的第二导轨构成滑动配合，所述第二导轨与第一导轨相互平行。

所述动滑轮由起吊液压缸驱动，所述起吊液压缸与第一导轨长度方向平行，起吊液压缸的缸体与滑动支架固定连接，起吊液压缸的活塞杆与第一滑动轴承座固定连接；所述吊索的上端与起吊液压缸的缸体固接。

所述可调式固定设置的定滑轮由调节液压缸进行调节；所述调节液压缸与第二导轨的长度方向平行，所述调节液压缸的缸体与滑动支架固接，调节液压缸的活塞杆与第二滑动轴承座固接。

所述固定支架包括四条支腿以及支腿顶部的矩形框架，所述四条支腿分布在矩形框架的四个角上，所述矩形框架的其中一组对边为承重梁，另一组对边为连接梁，所述承重梁上设有供滑动支架行走的跑道，所述滑动支架底部设有与跑道相配合的滚轮；所述滑动支架上的第一导轨垂直于承重梁设置。

所述四条支腿为四个顶升液压缸，顶升液压缸上端与矩形框架铰接，使四条支腿能够收起或张开，当支腿收起时，顶升液压缸水平收折于矩形框架下方，当支腿打开时，顶升液压缸与承重梁和连接梁之间用斜拉杆固定。