[发明专利]一种大方坯铸坯热送热装的工艺

说明书

技术领域

本发明涉及连铸工艺，具体的说是一种大方坯铸坯热送热装的工艺。

背景技术

钢铁企业是我国工业企业中的能源消耗大户，轧钢加热炉是钢铁生产中重要的生产设备，也是主要的耗能设备之一。节能降耗，从根本上降低产品的成本，提高产品的经济性能，是提高自己的产品在市场上竞争力的重要手段。对于轧钢加热炉来说，在过去的几十年中，为充分发掘其节能潜力，国内外学者为之进行了广泛的研究和探索，并取得了显著的应用效果，大大地推动了加热炉节能工作的进展。例如：加强生产管理，改善、改进炉子结构、充分利用高效节能技术装备等。加热炉用料坯的热送热装技术，曾被列为加热炉节约燃料降低单耗的重要手段。

实施连铸坯热送,必须保证生产出的高温铸坯质量高且稳定性好，因此连铸技术水平在热送工程中起着十分重要的作用。为了保证连铸生产正常、提高连铸机的作业率,需进一步加强连铸非计划断浇攻关,从而降低事故热停工的影响。并通过加强生产组织、提高冶炼和连铸操作水平、强化设备点检以保证连铸坯热送的顺行。连铸坯热送工程是一个系统工程,组织难度大,技术含量高,涉及到生产组织、运输、计量、信息网络等许多部门和专业。

对一些钢种进行热送热装时，常常出现表面缺陷，尤其在环境温度低的冬季。缺陷是以晶间裂纹形式出现的，轧材表面出现批量三角状裂纹。其与AlN或VCN、NbCN在奥氏体晶界析出有关。AlN在奥氏体中析出速度很慢，当奥氏体向铁素体转变开始后，速度大大提高。大部分AlN是在约600～900℃时析出速度最大，实际的温度范围取决于碳含量及合金元素含量。AlN析出时，细小的AlN集中在γ晶界，阻止了金属热变形过程中晶界的移动，机械应力在晶粒边界聚集，当应力值超过晶粒之间亲和力，就产生了晶界裂纹。铸坯在凝固后的冷却过程中,会发生C、N化合物析出于奥氏体晶界,削弱晶界能,导致A→F相变,体积膨胀加剧了晶界强度的减弱,在轧制时就会扩展形成表面裂纹。

所有C含量在0.3％以下的碳钢和C-Mn钢、所有表面硬化钢，以及许多具有细晶组织的合金钢，全镇静钢均会出现热脆现象，特别是含残余及杂质元素较高的电炉钢。

因此,需要制定合理的热送工艺和加热工艺,以保证热送热装工艺的顺利实施。加强连铸坯在运送过程中的保温控制,防止连铸坯在运送过程中的温降,充分利用连铸坯的热能,可以实现节能消耗。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术的缺点，提出一种大方坯铸坯热送热装的工艺，热送热装过程顺利稳定，铸坯表面质量良好，表面无热送裂纹出现，轧制的钢材性能满足用户要求，提高产量，降低能耗，运输效率高。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是通过以下方式实现的：一种大方坯铸坯热送热装的工艺，该工艺按以下步骤进行：

步骤一：在铸坯进入拉矫机前的辊道上需要加保温罩，出拉矫机至火切之间的辊道需要加保温罩进行保温；当铸坯装车前需要先确认厂房通风状况，需要先关闭门窗，不得有对流风在热装区域出现；

步骤二：运输铸坯的保温车必须提前到达装车位置，保温车必须具有耐火保温能力；待铸坯到冷床后，然后进行初步质量监控，先结合过程设备运行监控及现场在线检验，对生产异常铸坯及时挑出，根据工艺要求，进行在线判废或进坑缓冷处理；

步骤三：快速收集铸坯，装车前铸坯表面温度在555-625℃，每三支铸坯一起吊起，吊装至保温车上的保温罩内，然后迅速关闭保温罩，待下一吊装入时再打开，采用一车一炉钢进行运输，保温车上的保温罩关闭后，铸坯完全密闭在保温车上的保温罩内；

步骤四：保温车运输，铸坯装车完毕后，即刻送至轧钢厂等待进加热炉，行车时间小于50min；到轧钢厂，及时卸车，装入加热炉，装入加热炉前铸坯表面温度必须在450℃以上，同时卸车装炉时间不超60min。