[发明专利]两块承重基材上的软性织物连接装置及连接方法

说明书

技术领域

本发明涉及软性织物的连接技术，特别涉及一种在两块承重基材上的软性织物连接装置及连接方法，该技术应用于汽车内饰领域中，其软性织物连接装置用在汽车行李箱地毯的两块承重基材上。

背景技术

汽车行李箱地毯也叫备胎盖板，是汽车行李箱内的主要部件，用来放置物品，起到承重作用。目前市场上通常采用硬质聚氨酯发泡板作为其主要承重基材，在基材的上下表面用胶水复合织物，广泛应用在各种高中档SUV车型中，这其中，为了提高承重能力，以及汽车功能需要，承重基材常采用分体结构，在承重基材与承重基材之间，使用铰链连接，在各承重基材的背面各自包覆一层软性织物，然后用铰链将各自包覆完软性织物的承重基材连接起来，最后在连接起来的承重基材表面上整体复合上一整块织物面料。由于铰链连接关系，在两块承重基材之间必然存在间隙，因此在使用胶水复合面料时，往往在这个部位会显露出白色胶水，当行李箱地毯被翻折起来的时候，从背面能很清楚地看到翻折处的白色胶水，由此会影响产品的美观。

有鉴于此，该领域技术人员需要研发一种将两块承重基材通过软性织物连接方式连接的技术。

发明内容

本发明的任务是提供一种两块承重基材上的软性织物连接装置及连接方法，使得两块承重基材通过背面软性织物的连接合并成为一个整体，连接处为无缝连接，解决了由于汽车行李箱地毯背面露胶而影响产品外观的问题。

本发明的技术解决方案如下：

本发明的软性织物连接装置是在两块承重基材的背面分别用胶水包覆软性织物，在安装铰链的两边，即两块承重基材拼接的边缘，预留出软性织物废料区，通过超声波焊接装置将两边的软性织物废料区焊接起来成为一个整体，这样就使两块承重基材背面的软性织物形成了无缝连接，在接下来的承重基材表面喷胶过程中，胶水就不会出现从两块承重基材的连接处渗漏出来的问题。

由此可见，将两块承重基材通过背面软性织物连接装置合并成为一个整体，连接处为无缝连接，因此在后续喷胶过程中，白色胶水不会从连接处渗漏出来，大大地改善了产品的外观质量，满足了客户对产品的要求；而且本发明的技术方案简单可行，流程短，效率高，可以很好地进行批量化实施。

附图说明

图1是本发明的两块承重基材背面的软性织物连接前的示意图。

图2是本发明的两块承重基材背面的软性织物焊接时的示意图。

附图标记：

1为第一承重基材，2为第二承重基材，3为第一承重基材背面的第一软性织物，4为第二承重基材背面的第二软性织物，5为第一超声波焊接发生器，6为第二超声波焊接发生器，7为第一超声波焊接头，8为第二超声波焊接头。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作详细说明。

参看图1和图2，本发明提供一种两块承重基材上的软性织物连接装置，它主要由第一承重基材1、第二承重基材2、第一承重基材背面的第一软性织物3、第二承重基材背面的第二软性织物4、第一超声波焊接发生器5、第二超声波焊接发生器6、第一超声波焊接头7和第二超声波焊接头8组成。

第一承重基材1背面包覆第一软性织物3，第二承重基材2背面包覆第二软性织物4。第一承重基材1与第二承重基材2拼接的边缘处，第一软性织物3和第二软性织物4分别预留露出废料区域，该废料区域超出承重基材表面2~5mm高度。

第一软性织物3废料区域接触第一超声波焊接发生器5的第一超声波焊接头7，第二软性织物4废料区域接触第二超声波焊接发生器6的第二超声波焊接头8，在超声波焊接加热下并与软性织物接触产生摩擦后，所产生的热量使两块软性织物废料区域快速熔化而粘合成一个整体，由此两块承重基材背面的软性织物形成无缝连接。

本发明还提供一种两块承重基材上的软性织物连接方法，它包括下列步骤：

步骤一：承重基材背面复合软性织物，预留软性织物焊接高度。

将两块承重基材的背面喷涂上胶水，将预先计算好尺寸的软性织物通过工装准确定位复合在两块承重基材的背面，在两块承重基材拼接的边缘处，两块软性织物按预先计算，分别预留出超出承重基材表面2~5mm高度的废料区域。

步骤二：超声波焊接软性织物废料区。

将预留出的两块软性织物废料区域通过超声波焊接的加热方式，在一定工艺条件下，在超声波高速频率振动之下与软性织物接触产生摩擦后，所产生的热量使两块软性织物废料区域快速熔化而粘合成一个整体。

步骤三：安装铰链并喷胶复合面料。