[发明专利]一种低压熔模精密铸造工艺

权利要求书

1.一种低压熔模精密铸造工艺，其特征是，依次包括如下步骤：⑴将造型钢板放置在平整的地面上，在造型钢板上放置砂箱，将组合型壳置于造型钢板的中心孔中，所述组合型壳自上而下依次包括薄壁产品型壳、内浇口型壳、横浇道型壳和浇口杯型壳；所述浇口杯型壳朝下且组合型壳、砂箱均与造型钢板的中心孔共轴线；⑵用石棉绳将浇口杯型壳的下部外周与造型钢板中心孔内壁之间的缝隙塞实，再在浇口杯型壳的上部外周采用粘土砂填实固定，所述粘土砂的顶部填充在所述横浇道型壳的下方，所述粘土砂的底部抵在所述造型钢板的上方；⑶采用干砂将砂箱填满，粘土砂的外周、组合型壳的外周及薄壁产品型壳的内部空间均被干砂填实，并且用刮板将砂箱顶部的干砂刮平；⑷将造型钢板整体吊装放置在吊装钢板之上且使两者固定连接，所述造型钢板的中心孔与所述吊装钢板的中心孔共轴线；⑸将吊装钢板连同其上的造型钢板及砂箱整体吊放并固定在低压铸造机的工作台上，在砂箱顶部覆盖压紧钢板，采用压紧装置压在压紧钢板上；⑹将保温炉推进至工作位置使保温炉的升液管与所述组合型壳共轴线，通过液压升降装置使保温炉升起，直至升液管的上端口与所述浇口杯型壳的下端口对接且两者之间实现密封；⑺向保温炉的气相空间通入压缩气体，保温炉底部的金属液沿所述升液管上升，从所述浇口杯型壳的下端口进入组合型壳的型腔内，并自上而下依次将所述浇口杯型壳、横浇道型壳、内浇口型壳和薄壁产品型壳的型腔充满，然后薄壁产品型壳的型腔内的金属液在压力下凝固；⑻对保温炉的气相空间进行放气，使保温炉内的表压迅速降低至0MPa，升液管及其上方的未凝固金属液流回保温炉中；然后移除压紧装置及压紧钢板，将吊装钢板连同其上的造型钢板及砂箱整体吊运至落砂区域进行落砂。

2.根据权利要求1所述的低压熔模精密铸造工艺，其特征是，步骤⑴中的组合型壳依次按如下步骤制造而成：①制作组合蜡模，所述组合蜡模包括自上而下依次连接的薄壁产品蜡模、内浇口蜡模、横浇道蜡模和浇口杯蜡模，所述浇口杯蜡模为上小下大的圆锥形，所述浇口杯蜡模的上端与横浇道蜡模的中心相连接，所述横浇道蜡模的各端头水平向外对称延伸，所述横浇道蜡模的各端头上方分别与所述内浇口蜡模的下端连接，各所述内浇口蜡模的上端口分别与所述薄壁产品蜡模的下端面连接；②在组合蜡模表面均匀覆盖面层涂料，在面层涂料上均匀覆盖一层白刚玉砂，然后在室内存放5.5～6.5小时使组合蜡模表面干燥形成面层型壳；③吹去面层型壳表面的多余砂粒后，在面层型壳表面均匀覆盖第一层背层涂料，在第一层背层涂料上均匀覆盖第一层背层砂，在室内存放10～12小时干燥后形成第二层型壳；④吹去第二层型壳表面的多余砂粒后，在第二层型壳表面均匀覆盖第二层背层涂料，在第二层背层涂料上均匀覆盖第二层背层砂， 在室内存放10～12小时干燥后形成第三层型壳；⑤吹去第三层型壳表面的多余砂粒后，在第三层型壳表面均匀覆盖第三层背层涂料，在第三层背层涂料上均匀覆盖第三层背层砂， 在室内存放10～12小时干燥后形成第四层型壳；⑥按照步骤⑤同样的方法在组合蜡模外周继续依次形成第五、六层型壳；⑦吹去第六层型壳表面的多余砂粒后，在第六层型壳表面均匀覆盖第六层背层涂料，在室内存放10～12小时干燥后形成第七层型壳；⑧将包覆有上述型壳的组合蜡模置于高压蒸汽脱蜡釜中，使组合蜡模在高温下熔化流出，得到一个具有空腔的组合型壳；⑨将脱完蜡的组合型壳放入焙烧炉中，用1050±10℃的高温焙烧1～1.2小时，然后冷却至500±10℃。

3.根据权利要求2所述的低压熔模精密铸造工艺，其特征是，所述面层涂料的原料组分及重量比为硅溶胶：棕刚玉粉=1:（2.8～3.2），所述第一至第六层背层涂料的原料组分及重量比为硅溶胶：上店粉=1:（1.6～1.8），所述硅溶胶中含25～30wt%的二氧化硅，所述棕刚玉粉与所述上店粉均为300～325目；所述白刚玉砂为70～120目，所述第一层背层砂中含80wt%的70～120目上店砂和20wt%的70～120目石墨砂，所述第二层背层砂中含80wt%的30～60目上店砂和20wt%的30～60目石墨砂，所述第三、四和五层背层砂中含80wt%的16～30目上店砂和20wt%的16～30目石墨砂。

4.根据权利要求1所述的低压熔模精密铸造工艺，其特征是，步骤⑷中造型钢板的下端面连接有四根造型钢板定位销，各所述造型钢板定位销的下端分别插入所述吊装钢板的定位孔中；步骤⑸中吊装钢板的下端面连接有四根吊装钢板定位柱，各所述吊装钢板定位柱的下端分别插入所述低压铸造机工作台的定位槽中。