[发明专利]燃料电池分离板的多孔面板

说明书

本发明公开燃料电池分离板的多孔面板，该多孔面板是对板状的原材料进行加工而形成，在与气体的流动方向交叉的方向上反复配置有凹凸线，凹凸线弯曲且以上方凹凸和下方凹凸反复出现的方式弯曲，在凹凸形状中在以凹凸线为中心的两侧面上形成有允许气体贯通的贯通孔，凹凸线构成为与气体的流动方向形成锐角并交叉的形状。根据本发明的燃料电池分离板的多孔面板，进一步提高反应气体扩散性，并且以与反应气体的流量无关的方式维持多孔体的扩散性提高效果，能够提高排水性且减少压差。另外，通过从直线凹凸线变为波形凹凸线，从而与气体扩散层的接触面积增大，通过改善分离板/气体扩散层间的导电性能够实现性能的提高。

技术领域

本发明提供在微通道分隔表面上规则地排列有多个孔的燃料电池分离板微流路结构，涉及使通道具有预定的角度而能够使反应气体的扩散性提高的燃料电池分离板的多孔面板。

背景技术

能够代替现有通道形状的流路，将开放式流场(Open flow field)形式的微多孔结构体嵌入到燃料电池堆的分离板内来增加燃料电池堆的反应效率。在现有的传统的通道分离板的情况下，存在如下优点：对形成作为反应气体移动通路的通道的阳极/阴极分离板进行层压来形成反应气体和冷却水通路，从而能够简化燃料电池的电池结构。但是，由于流路的通道/岛(land，台阶)形状而产生面压(表面压力)不均匀，从而不仅电阻增加，还存在由于过多的应力集中在岛部而气体扩散层的结构被破坏从而反应气体的扩散性降低的缺点。

另一方面，在多孔体流路分离板的情况下，如果代替现有的通道形状的流路，将如金属/碳泡沫(Metal/Carbon foam)、丝网(Wire mesh)等的微细气孔结构嵌入到反应表面，则反应气体和产生的水的移动变得容易，使气体扩散层(GDL：Gas Diffusion Layer)均匀地压缩而使面压分散，从而能够将电阻最小化来最大化提高燃料电池性能。但是，现有的微流路多孔结构体不仅制作费用高而且重量和体积增加，因此量产性降低。

图1是以往的多孔体结构分离板的截面结构，图2是从上方垂直地观察以往的分离板的图。燃料电池由中央的膜-电极组件(MEA)10和气体扩散层(GDL)30构成，对此结合有多孔面板50并结合有分离板70。以往的分离板的多孔面板50是在与长度方向(气体流动方向)垂直的直线凹凸线52的左右侧面上以预定间隔反复交错有多个贯通孔54而形成的。以往的分离板的多孔面板50的特征在于，使这种直线凹凸线在气体流动方向(长度方向)上反复，从而使反应表面内的气体扩散增加。特别是，在燃料消耗多的强电流区间带中，流速也相应地增加，从而基于多孔体形状的流阻效果增加，因此使多孔体的效果实现最大化。

通过了一侧侧面的贯通孔的反应气体被通道壁面阻挡，因此为了转到下一个通道，如G2那样产生向相邻贯通孔所处的宽度方向的流动。因此，由于这种流动反复而产生曲折流动，从而能够使反应气体扩散性增大。

当对搭载燃料电池堆的车辆的行驶模式进行分析时，反应气体的流量少的低～中电流区间的行驶区域带占据70％以上。因此，为了使成型多孔体的效果最大化，不仅在燃料扩散问题重要的强电流区间，在低～中电流区间带上也需要体现出多孔体的效果。

多孔体的基本概念在于，由于在通道侧面上以预定间隔交错形成的贯通孔的流动扰动，因此对多孔体的效果产生大影响的设计因素为多孔体内的贯通孔的宽度(a)和间距(b)。

如果孔宽(a)比相邻的旁边的孔间的间距(b)宽，则会产生相邻通道之间的孔重复区间。该情况下，占据燃料电池行驶区域的大部分的低～中电流区间上的流阻不大，从而不会产生曲折流动，流体如G1那样大部分通过反复交错的孔的重复区域而流出。因此，虽然成型多孔体的概念好，但是当考虑实际驾驶燃料电池车辆的驾驶者的驾驶模式时，燃料电池车辆中的多孔体的实际获益减少。