[发明专利]一种冷却与自动脱模相结合的注塑模具

说明书

技术领域

本实发明属于注塑模具领域，尤其是涉及一种冷却与自动脱模相结合的注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，由于其生产性能稳定产品精度较高易于自动化生产，被广泛应用于塑料自动化成型工艺中。注塑模具的热平衡控制注塑机和模具的热传导是生产注塑件的关键。为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节，模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量，模具内部由塑料带来的热量通过热辐射传递给材料和模具的钢材，通过对流传递给导热流体，再通过流体代谢热量达到动态平衡。

为了实现生产自动化就需要自动脱模系统，但现有的脱模方法一般是采用在定模下方设置一套脱模系统，主要通过气压或液压系统在开模后将铸件顶出。但是这样一来不仅要为脱模系统设计复杂的模具形态或气体通道，还要专门配置一套液压系统或气压设备，这无疑凭空增添了模具的设计难度同时拉高了生产成本，以及系统的不稳定性。

发明内容

本发明目的是提供一种结构简单、操作简单、生产效率高，价格便宜的自动脱模注塑模具。

本发明的技术方案是：包括定位销、模腔、顶出板、动模、下支撑座、散热通道、进水口、分散管、出水口、弹簧、卡板、沉孔，其中所述模具的最下方为下支撑座，所述下支撑座上方为动模，所述动模的上表面四周边角部位分别设置多个定位销，动模的上表面心部为模腔，模腔下表面为若干沉孔，沉孔内安装顶出板，所述顶出板下表面连接弹簧，弹簧向下穿 入沉孔内同时其下表面连接卡板，所述沉孔与散热通道贯通连接，所述散热通道分别通过分散管与进水口和出水口连通。

其中，所述顶出板尺寸与陈孔的尺寸相差4％以内，使得模腔的内表面拥有良好的密封性，进一步要求顶出板与模腔采用同一种材料，用以保证高温下接触间隙尺寸的稳定，防止缝隙过小顶出板卡死或间隙过大产生毛边。

其中，所述弹簧应处于张紧状态。

其中，所述沉孔的个数与分布应根据模腔的形状设计，使脱模时候受力均匀。

其中，所述卡板尺寸大于沉孔下表面，且卡板的上下表面设有通孔使水流可以通过。

本实发明的优点和有益效果是：通过将冷却模具的冷却环系统改造并加以利用，采用控制和调节水压的方式达到自动脱模的目的，可在减少模具设计难度的同时，省去液压或气压脱模系统装置，节约生产成本，充分利用水压脱模，并且清洗模具，冷却铸型，降低毛边使塑料制品结构稳定。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的侧视图；

图3是本发明的俯视图。

图中：

1、定位销 2、模腔3、顶出板

4、动模 5、下支撑座6、散热通道

7、进水口 8、分散管9、出水口

10、弹簧11、卡板 12、沉孔

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施例做详细说明。

如图1、图2、图3所示一种冷却与自动脱模相结合的注塑模具，包括定位销1、模腔2、顶出板3、动模4、下支撑座5、散热通道6、进水口7、分散管8、出水口9、弹簧10、卡板11和沉孔12，其中所述模具的最下方为下支撑座5，所述下支撑座5上方为动模4，所述动模4的上表面四周边角部位分别设置多个定位销1，动模4的上表面心部为模腔2，模腔2下表面为若干沉孔12，沉孔12内安装顶出板3，所述顶出板3下表面连接弹簧10，弹簧10向下穿入沉孔12内同时其下表面连接卡板11，所述沉孔12与散热通道6贯通连接，所述散热通道6分别通过分散管8与进水口7和出水口9连通。

所述顶出板3尺寸与沉孔12尺寸相差4％以内，是的模腔2的内表面拥有良好的密封性，进一步要求顶出板3与模腔2采用同一种材料，用以保证高温下接触间隙尺寸的稳定，防止缝隙过小顶出板3卡死或间隙过大产生毛边。所述弹簧10应处于张紧状态。所述沉孔12的个数为8个两个一组等径向排列，每组之间互为90°等距分布应,使脱模时候受力均匀。所述卡板6尺寸略大于沉孔12下表面，且卡板6的上下表面设有通孔使水流可以通过。