[发明专利]一种改善金铅锌多金属硫化矿锌浮选指标的选矿方法

说明书

技术领域

本发明属于复杂多金属选矿技术领域，具体涉及一种高砷高硫、金铅锌多金属硫化矿的选矿方法。

背景技术

高砷高硫难处理的金铅锌多金属硫化矿以金为主、伴生铅、锌等多种有益成分，矿石中硫化物含量高，约占总矿物量的70％，金与硫化物关系密切。矿石中脉石矿物较少，并且相当一部分是碳酸盐矿物，大量碳酸盐矿物不利于矿石加工。

矿石中有害成分砷的含量较高，砷主要以毒砂形式存在，金与毒砂关系密切。这对金、锌等有益成分的提取和硫砷分离带来很大困难。

矿石中其他成分有：磁黄铁矿、黄铁矿、毒砂、闪锌矿和方铅矿。矿石中可综合回收的有益成分除金外，还有银等。金以晶隙金，裂隙金和包裹金形态存在，并呈微粒金和细粒金贮存在磁黄铁矿与脉石矿物晶隙、毒砂与脉石矿物晶隙及毒砂裂隙中。

金矿物的嵌布粒度微细，粒径以<0.01mm的为主，占57.38％，其次是0.037～0.01mm的细粒，占36.21％。

此类矿石属于高砷、高硫、微细粒的极难处理含金多金属硫化矿石。

对于此类高砷高硫难处理的含金多金属硫化矿石常采用的是金铅-锌优先浮选工艺，首先浮选金、铅，得到一个金铅混合精矿和一个金精矿，金铅浮选尾矿再浮选锌，锌浮选尾矿再进行硫砷混浮-分离。金铅经一次粗选、两次精选、两次扫选，获得金精矿和金铅精矿，其尾矿进行锌浮选。金铅尾矿经过浮选获得锌精矿，锌尾矿进行硫砷混浮-分离，分别获得硫、砷精矿。

此工艺流程在矿山实际生产过程中，由于原矿中含有大量的磁黄铁矿，其可浮性同闪锌矿接近，特别是在浮选闪锌矿时，用硫酸铜做活化剂的情况下更加难以抑制，使得锌浮选作业恶化，导致锌精矿品位低，仅能达到40％左右，即使加入大量的石灰(5000g/t以上)来作为磁黄铁矿的抑制剂，效果也不理想；而且浮硫时由于磁黄铁矿在选锌作业受到强抑制，又难以被活化，因此选硫作业回收率低，导致最终尾矿中硫品位偏高。

发明内容

本发明的目的就是针对现有技术中存在的上述问题，而提供一种改善金铅锌多金属硫化矿锌浮选指标的选矿方法，该方法获得的锌精矿品位高、回收率高，且锌浮选时抑制剂石灰用量少及锌浮选及硫砷混浮的处理量大幅度减少。

为实现本发明的上述目的，本发明一种改善金铅锌多金属硫化矿锌浮选指标的选矿方法采用的技术方案是：金铅锌多金属硫化矿经过破碎、磨矿-分级工序处理后，先进行金、铅优先浮选，获得金铅混合精矿和金精矿，排出金铅浮选尾矿，对金铅浮选尾矿还采用以下工艺、步骤处理：

1)对金铅浮选尾矿采用弱磁选预先选出磁黄铁矿，获得弱磁选精矿—磁黄铁矿，排出弱磁选尾矿；弱磁选采用的磁选机为湿式永磁筒式磁选机，磁感应强度范围为0.20-0.25特斯拉，以0.21-0.24特斯拉为宜。

预先选出磁黄铁矿(弱磁精矿)的目的是为了排除磁黄铁矿对后续锌浮选作业的干扰。

如果弱磁精矿中Zn损失率>5％，则对弱磁精矿进行再磨-弱磁选，以降低弱磁精矿中的Zn含量，减少锌金属流失。再磨的分级溢流粒度为-0.076mm82％-95％，优选为85％-90％；再磨-弱磁选采用的磁选机也为湿式永磁筒式磁选机，磁感应强度范围为0.15-0.20特斯拉，以0.16-0.19特斯拉为宜。

2)将弱磁选尾矿给入锌浮选作业，所述的锌浮选作业采用一次粗选、两次精选、两次扫选，获得Zn含量51％以上的高品位锌精矿，排出锌浮选尾矿；

在锌浮选作业中，精选Ⅰ的尾矿、扫选Ⅰ的精矿合并返回到一次粗选中，精选Ⅱ的尾矿返回到精选Ⅰ中，扫选Ⅱ的精矿返回到扫选Ⅰ中。

3)锌浮选尾矿给入硫砷混浮-分离作业进行进一步选别。

在锌浮选作业中，采用石灰为pH调整剂及硫铁矿抑制剂，硫酸铜为闪锌矿活化剂，丁基黄药为捕收剂，2#油为起泡剂。

粗选的石灰用量为2000-2500g/t，活化剂用量为400-600g/t，捕收剂用量为60-80g/t，起泡剂用量20-30g/t；精选Ⅰ、精选Ⅱ分别添加抑制剂石灰用量480-520g/t，扫选Ⅰ、扫选Ⅱ各分别添加捕收剂丁基黄药28-32g/t、起泡剂2#油18-22g/t，上述药剂添加量均换算为对金铅锌多金属硫化矿原矿的干矿量。

上述磁感应强度、磨矿粒度、药剂用量等参数的具体值，皆可以根据矿石性质，通过实验室试验结果确定。

与现有技术相比，本发明一种改善金铅锌多金属硫化矿锌浮选指标的选矿方法具有如下优点：