[发明专利]一种地铁车辆用合成闸瓦及其制备方法

权利要求书

1.一种地铁车辆用合成闸瓦的制备方法，其特征在于，采用的原料及重量配比分为两部分，第一部分为：酚醛树脂10％-13％、氧化铝1％-2％、还原铁粉7％-10％、钢纤维10％-13％、沉淀硫酸钡10％-15％、碳酸钙8％-12％、硅灰石2％-3％、鳞片石墨3％-4％、钾长石粉8％-11％、海泡石绒7％-11％、膨胀蛭石3％-6％、摩擦粉3％-5％；第二部分为：橡胶9％-11％、氧化锌0.4％-0.6％、硬脂酸锌0.3％-0.7％、工业硫磺粉0.3％-0.7％、高耐磨碳黑0.3％-0.7％、防老剂0.1％-0.2％、促进剂0.1％-0.2％；

地铁车辆用合成闸瓦的制备方法包括如下步骤：

1)配料，按照原材料配比，根据材料种类和所需料量选用合适的电子秤型准确称重，要求单种料称重误差≤1％；不同的原材料放在不同标识的料盒内并做好记录；

2)混料，分两步进行，先用立式混料机混合第一部分原料，用密炼机混合第二部分原料，然后将混好的第一部分原料加入到密炼机中与第二部分原料共混；

3)静置，混料完毕后将胶料放置12小时备用；

4)粉碎，将混炼后静置12个小时后的胶料，进行粉碎，并用筛网筛选；

5)热压成型，压制前将上下模放在模具上预热；预热到设定温度后，模具内腔、上下模均匀喷上脱模剂，将下模小心放入模具腔中，再倒入称量准确的胶料，然后放入经表面抛丸处理、喷胶晾干后的瓦背，将上模轻放在瓦背上，启动程序，开始压制，压制经保压-排气循环后保压固化，直至程序完成；

6)热处理，将压制成型后的合成闸瓦踏面朝上平整排放在固化炉料架中，每块最少间隔10mm，确保热空气流动顺畅，炉内各处温度均匀，关闭炉门，依次开启总电源、鼓风、加热电源，按照设定的热处理曲线程序运行，程序运行结束，依次关闭鼓风、加热电源、总电源，随炉自然冷却至50℃以下后打开炉门，取出产品。

2.根据权利要求1所述的地铁车辆用合成闸瓦的制备方法，其特征在于，所述酚醛树脂为腰果壳油改性酚醛树脂，其流动度为25-40mm，200目全通过。

3.根据权利要求1所述的地铁车辆用合成闸瓦的制备方法，其特征在于，所述橡胶采用丁腈橡胶。

4.根据权利要求1所述的地铁车辆用合成闸瓦的制备方法，其特征在于，所述碳酸钙采用经过硅烷偶联剂KH-550进行表面处理的碳酸钙晶须。

5.根据权利要求1所述的地铁车辆用合成闸瓦的制备方法，其特征在于，所述膨胀蛭石吸声系数为0.53-0.63，莫氏硬度为1.0-1.5。

6.根据权利要求1所述的地铁车辆用合成闸瓦的制备方法，其特征在于，所述步骤2)混料又包括如下步骤：

a、由立式混料机进料口投入海泡石绒，关闭进料口预混120秒；停止运行60秒后开启进料口再加入第一部分原料剩下的物料，关闭进料口，混合180秒后停止运行；检查混料质量后将混好的第一部分原料倒入料盒；

b、橡胶塑炼：将丁腈橡胶切成20cm×20cm×20cm的方块，按配比称好后放入密炼机的混料槽内，关闭槽门；设定塑炼时间30分钟，开机塑炼，控制槽内温度≤120℃，炼好后将橡胶放置12小时备用；

c、橡胶混炼：将塑炼好后放置12小时后的橡胶放入密炼机混料槽内再炼10分钟，控制温度≤120℃；然后将第二部分原料中的其他物料倒入混料槽内，炼10分钟后，倒入混好的第一部分原料，进行混炼，混炼时间为40分钟，控制槽内温度≤80℃；混炼结束后，取样目测混料的均匀度，然后将混料槽倾转，将混炼好的料倒入料盒中放置12小时备用。

7.根据权利要求6所述的地铁车辆用合成闸瓦的制备方法，其特征在于，在步骤c中，在倒入混好的第一部分原料混炼的同时加入混料总重0.5％～1％的工业酒精。

8.根据权利要求6所述的地铁车辆用合成闸瓦的制备方法，其特征在于，所述海泡石绒在混料前经过烘干处理，在80℃～90℃烘箱中烘1.5～2小时，检测含水率≤1％。

9.根据权利要求1所述的地铁车辆用合成闸瓦的制备方法，其特征在于，在步骤5)热压成型，所述保压-排气循环次数为8次，保压20s，排气10s，所述保压固化的时间为1200s。