[发明专利]一种暗埋压力钢管对接焊缝背面缺陷处理工艺

说明书

技术领域

本发明涉及钢管处理技术领域，具体是一种暗埋压力钢管对接焊缝背面缺陷处理工艺。

背景技术

在暗埋压力钢管工程施工实践中，有时由于施工（无损检测）人员技术水平低及质量意识差等原因，导致压力钢管对接焊缝内缺陷未能及时被发现，钢管埋设后进行最终验收抽检时，缺陷被检出。另外，有时暗埋压力钢管在运行一段时间后，检修时通过无损检测发现焊缝存在裂纹。上述两种情况下检测出的焊缝内部缺陷，如果靠近背面，处理难度非常大。因为刨开焊缝清除缺陷时，该位置的焊缝要全部刨除，直接将混凝土曝露出来，给坡口底部后续的焊接带来极为不利的影响。

目前针对钢管背面缺陷常用的处理方法是:用碳弧气刨清除缺陷后，再用手工电弧焊焊接。采用该方法处理缺陷时，由于未采用隔离混凝土的措施和手工电弧焊热输入量大等原因，新焊缝根部容易存在气孔、夹渣、未焊透等超标缺陷，焊缝质量难以满足标准要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种适用于直径大于1000mm的暗埋压力钢管对接焊缝背面缺陷处理工艺，钢材材质不限，适用于无水或少量渗水的环境，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种暗埋压力钢管对接焊缝背面缺陷处理工艺，工艺步骤如下：

（1）根据检测报告和现场无损探伤复测结果，确定缺陷的位置并进行标识，在钢管内用碳弧气刨方法将缺陷焊缝刨开，至缺陷全部清除，焊缝长度不超过1m，并将坡口刨成便于焊接的型式，坡口宽深比约为1:1，气刨坡口根部宽度为8～10mm；

（2）用角向磨光机将坡口及坡口两侧宽50mm以内的范围打磨干净，去除油污、铁锈、熔渣；

（3）利用带钢锯片的角向磨光机，将坡口根部下的混凝土锯出一条10×10mm的凹槽，把圆钢垫入凹槽内充当焊缝垫板，且圆钢两侧分别与坡口根部焊接连接固定；

（4）对焊缝刨开打磨后没有施焊的焊缝，施焊前预热至80～100℃，然后再进行焊接，焊接时用二氧化碳气体保护焊打底填充和盖面；

（5）在每道焊缝焊接完后，立即对焊缝进行连续均匀的锤击，锤击力以痕迹深0.5mm为准，且在200以下或300℃以上进行锤击，不能对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘母材进行锤击；

（6）焊接完成后待焊缝冷却，用铲刀或凿子将焊接部位的焊渣清除，周边的飞溅焊渣用铲刀或打磨清除，再进行超声波无损检测，达到GB/T11345-2013级要求，焊缝缺陷处理完成。

（7）按设计要求对已处理合格部位进行防腐处理。

作为本发明进一步的方案：所述步骤（1）中，采用直径为8mm的碳棒将缺陷焊缝刨开。

作为本发明进一步的方案：所述步骤（4）中，焊接时控制层间温度，层间温度不低于预热温度，且层间温度大于200℃时，停止施焊。

作为本发明再进一步的方案：所述步骤（4）中，在焊道中引熄弧的位置应错开25mm以上。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：在混凝土上凿了一条槽，并采用了圆钢垫板，基本上将焊缝坡口与混凝土隔离，加之二氧化碳气体保护焊热输入量相对较小，焊缝施焊时混凝土受热也较小，因此最大可能地避免了混凝土在焊接时产生崩裂（粉尘）和水汽，减少粉尘和水汽对焊接熔池的不利影响，从而保证焊接质量。

附图说明

图1为暗埋压力钢管的焊接示意图。

图中：1-凹槽；2-钢筋；3-钢管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

工作准备

1、应通过合理的检测手段对对接焊缝进行检测，确定对接焊缝背面存在未熔透或其它不允许存在的缺陷。

2、选择担任缺陷处理作业的焊工，必须持有焊工合格证书且技能优良，该证书焊接范围应能覆盖缺陷焊缝。

3、焊缝缺陷部位确定

根据检测报告和现场无损探伤复测结果确定焊缝缺陷处理部位。

暗埋压力钢管对接焊缝背面缺陷处理工艺的具体步骤：