[发明专利]无胶贴合一体成型鞋底的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及鞋底的制造方法，更详而言之系指一种不使用胶水或热熔胶来贴合橡胶大底与发泡中底的一体成型鞋底制造方法。

背景技术

在现有的鞋底制造方法，主要包括有以下步骤：(1)制出橡胶大底：先完成橡胶大底胶料的硫化，而硫化完成后的橡胶大底，再将欲贴合的部位经过表面打磨、清洗、烘干、刷处理剂及上胶水的处理，以制出橡胶大底。(2)将发泡中底材经发泡、裁切、表面打磨、清洗、烘干、刷处理剂及上胶水，以制出发泡中底。(3)最后将上述步骤中所制出并经处理过的橡胶大底与发泡中底进行贴合、加压，而完成鞋底成品。

上述传统橡胶大底与发泡中底在各别制造与相互贴合的制造过程过于繁复，需使用大量的人工，不仅制造时间冗长且制造过程亦容易产生材料损耗。

另外，亦有中国专利案(CN1243061A)中揭露一种运动鞋底的制造方法，是一种EVA鞋中底与未硫化橡胶大底一体成型的制造方法，其步骤包括(1)EVA鞋中底的制作与加工：含发泡、再依所需厚度与形状进行裁切、剖片、裁断、磨边等处理。(2)橡胶底料制作：打料、裁切。(3)EVA鞋中底与未硫化橡胶一体成型：贴合部位需上胶水，将橡胶底料与EVA鞋中底放入模具，经加热与冷却后即制成。此一专利不仅仍需进行鞋中底的成型与加工、胶水的使用等，且所欲减少的加工程序仍相当有限。

发明内容

有鉴于此，为改善先前技术中，制造鞋底成型的工序过于繁复、需大量人工与能源使用，容易产生废料，而使成本增加等问题；缘此，本发明乃提供一种无胶贴合一体成型鞋底的制造方法，主要包含有以下步骤：取一橡胶大底配料于一模具内进行部份硫化；取一中底配料置入于该模具内，与已部份硫化的橡胶大底同时进行加压、加热，使该橡胶大底配料的硫化与中底配料的发泡反 应同时发生并产生接着；待模具冷却后即完成橡胶大底与发泡中底的无胶接着贴合，以得鞋底成品；藉此，可大幅减少鞋底成型的工序、大量减少人工与能源使用，减少废料产生的比率，并同时达到降低成本与节能减碳等功效。

附图说明

图1是本发明一较佳实施例的制造步骤流程方块图。

具体实施方式

请参阅第1图，是本发明一较佳实施例所提供的一种无胶贴合一体成型鞋底的制造方法，主要步骤如下：

请参阅第1图，(A)橡胶大底部份硫化：准备橡胶大底配料，并经裁切至适合形状、称重后置入已预热至150℃～160℃的模具中，再放上中框、盖上模具加压(100-180Kg/cm²)至一适合设定时间，该时间为正常完全硫化的10％～90％，即该橡胶大底为达部份硫化的程序。

请参阅第1图，(B)准备可模内发泡的中底配料(如胶粒或片材)，称重后备用。

请参阅第1图，(C)将步骤(A)中加压已达设定时间后开模并取出中框，同时间迅速放入中底配料，关上模具并在145℃～170℃的温度加压(100-180Kg/cm²)至一适合设定时间(依中底厚度的不同,时间从2～15分钟不等)，以让橡胶大底配料与中底配料的进行加压、加热，令其分别产生硫化与发泡反应并产生接着。

请参阅第1图，待已达加压加热设定时间的模具冷却至70℃以下，即可开模取出鞋底成品，该鞋底成品包括已完全硫化的橡胶大底及发泡中底。

是以，由于本发明在制造鞋底成品时，其橡胶大底与发泡中底之间不需经过胶水处理，其接着强度便可达2.5KG/CM以上。

藉此，经由本发明所揭示的制造方法，可大幅减少鞋底成型的工序、大量减少人工与能源使用，减少废料产生的比率，并同时达到降低成本与节能减碳等功效。

其次，本发明所使用的橡胶大底配料，可为传统的天然橡胶(nature rubber,NR)、丁烯橡胶(butadiene rubber,BR)、苯乙烯-丁二烯橡胶(styrene-butadiene rubber,SBR)依所需物性以不同比例混合而成。

另外，本发明所使使用的橡胶大底配料，除了天然橡胶、丁烯橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶之外，亦可添加重量百分含量为5％以上的废轮胎粉以降低材料成本，并有废弃物再生使用的功效。